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22MnB5钢属于低合金高强钢,是汽车车身实现轻量化的优质选材,其强度有力的保障车身高强度要求,因此22MnB5钢成为汽车用钢的趋势。车身的焊接工艺主要为电阻点焊,22MnB5钢的高强度使得焊点的熔核区及热影响区在冷却结晶过程中的组织变化,跟普通类钢材焊接时的连续冷却转变规律CCT曲线有一定差别,22MnB5钢焊点的接头性能不完全符合普通类钢焊接时的强度匹配要求。由于电阻点焊热循环的温度峰值较高,且熔核内部和外部的冷却速率不均匀,使得22MnB5钢电阻点焊接头综合力学性能及成型等指标尚无法满足某些汽车行业的相关要求。本文采用1mm厚的22MnB5钢板为实验材料,为了使22MnB5钢焊点获得与普通钢相同程度的塑性变形,需要施加更大的电极压力,但是较大的电极力直接导致了22MnB5钢焊接工艺窗口变窄。因此本课题针对22MnB5钢的电阻点焊工艺进行了改进,使用电阻点焊机器人伺服焊钳进行焊接正交实验,在焊接过程中当焊点熔核处于形核凝固阶段时,通过调节伺服电极扭力以此增大电极压力,在原工艺基础上增加再加压工艺,并研究再加压工艺状态下焊点形核机理。通过COMSOL Multiphysics有限元模拟软件对再加压工艺状态下的焊点形核过程进行了模拟,对焊点熔核尺寸随焊接时间的变化过程及温度场分布进行了分析,并确定了模拟状态下的熔核的形核凝固状态。本文还采用高速摄像拍摄焊点形核过程,与模拟过程进行对比。通过多路温度检测仪采集两种状态下的焊点热影响区各时间点的温度值,对比模拟状态下热影响区的温度值,分析两种状态下温度的差异,及再加压状态下焊接的焊点热影响区温度与焊点热影响区模拟状态下的温度差异,以此验证电阻点焊模拟结果的准确性。实验结果表明,针对1mm厚的22MnB5钢板,在焊接电流为6kA~8kA,焊接时间为10cyc~20cyc时,电阻点焊的再加压工艺可以有效的提高焊点的成型及力学性能,在焊后再加压时间为6cyc~10cyc时,焊点抗剪切强度大约可以提高20%,焊点熔核直径可以增大20%~25%。通过模拟实验及温度采集实验得出再加压工艺状态下的焊点熔核冷却速率大于传统工艺,再加压状态下的变电极力可以有效提高其焊点强度,且对焊点熔核晶粒有细化作用。