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目前实际工程中对金矿选矿生物氧化液无害化处理运用较多,对其中含量较高的砷、铁等有价元素的回收运用较少。回收砷、铁不仅能给企业带来效益,而且能减少环境污染,实现经济效益和环境效益双赢。论文以江西某金矿选冶生物氧化液为研究对象,分别采用硫化法和共沉+碱浸联合法对其中的砷、铁回收进行了初探。本研究以Na2S为选择性沉砷剂,考察Na2S投加量、pH值、反应时间、温度等工艺参数对生物氧化液中砷、铁分离效果的影响。同时以NaOH为共沉剂,考察pH、温度、搅拌强度、反应时间等工艺参数对生物氧化液中砷、铁共沉的影响,得到合适的砷、铁共沉工艺条件；对共沉上清液进一步调节pH值去除重金属保障出水达标；在煮沸浸滤和超声浸滤条件下,以NaOH为浸出剂进行砷、铁分离研究研究,考察了碱液浓度、碱液量等因素对砷、铁分离效果的影响,得到砷、铁分离的最佳工艺条件。本研究得出以下主要结论：(1)采用硫化法进行选择性沉砷,在pH=0.8、硫／砷=2.50、室温、反应时间20min时沉砷率可达到92%以上。但氧化液中残留砷浓度仍然不能达到排放要求,需要进一步处理。同时,过量的硫离子加大了氧化液后继处理难度。(2)生物氧化液中砷、铁共沉的合适工艺条件是：pH=5,搅拌强度500r/min,室温,反应时间为30min。此条件下共沉上清液中砷、铁含量均小于综合污水排放标准限制0.5mg/L,能有效实现了砷、铁共沉。将共沉上清液pH调节为9时,重金属离子均低于综合污水排放标准限值。(3)煮沸碱浸取对共沉渣中As、Fe分离效果优于超声碱浸取。煮沸碱浸取时,当加入浓度为2moL/L的NaOH量达到0.4kg/kg(干共沉渣)时,砷浸出率为77%,其碱耗和分离效果达到最优；超声碱浸取时,当加入2moL/L的NaOH量达到0.48kg/kg(干共沉渣)时,砷的浸出率为81%,其碱耗和分离效果达到最优。(4)共沉+碱浸联合法分离回收生物氧化液中As、Fe元素,耗48%NaOH量为171-186kg/m3,用碱费用为171-225元/m3,回收费用较高；可分离出Fe(OH)3干重约为351kg/m3, NaAsO4干重约为148kg/m3。