催化裂解是将重质油转化为轻质石油产品的最重要的石油加工过程之一,目前该过程在我国的年加工能力超过一亿吨,我国大约80%的商品汽油和30%的商品柴油来自于该工艺过程。因此,提高催化裂化过程的目的产品产率和改善产品分布成为发展催化裂化工艺的追求目标。由于催化裂化过程是一个多相流态化,并伴随催化剂迅速失活的、有热裂化反应共存的、快速的复杂反应体系,可以影响该反应体系运行效果的因素很多,而且这些因素相互关联。因此,石油大学(华东)根据重质油国家重点实验室开发的一种特殊的工业提升管在线采样系统及相应的样品处理和分析方法,对传统提升管反应器内的反应历程进行了分析,发现其存在反应时间过长、平均催化剂活性低、不同反应组分之间存在恶性竞争,汽油深度反应与保护柴油质量存在矛盾等弊端。针对这些弊端,石油大学(华东)在两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术基础上,进一步研发了两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术,并对大庆炼化公司12万吨/年催化裂解装置改造后对其进行了工业化试验。2007年10月和11月分别进行了不同组合进料方式的标定。标定结果表明,装置轻质油收率不低于FDFCC催化裂化装置水平,液化石油气收率较FDFCC催化裂化装置高出10%以上,液态烃中的丙烯收率(重)也较FDFCC催化裂化装置高出10个百分点以上,干气收率略有增加,但干气+焦炭的收率在15%以下。稳定汽油研究法辛烷值达到了96以上,柴油的十六烷值(计算)接近30。实验结果有效地提高了丙烯产量,并满足大庆炼化公司对丙烯的需求。