使用传统冷冲压工艺进行高强钢成形时,存在板料成形性能差、成形件回弹量大和模具寿命低等问题。热冲压成形过程中,板料在高温下成形且成形结束后在模具内进行保压淬火可以获得高强度的成形件,有效解决了冷冲压存在的问题。但高温成形中板料与模具的接触情况复杂,其界面间的摩擦磨损行为严重影响产品的表面质量和模具的磨损情况。本文以超高强钢B1500HS和热作模具钢H13为研究对象,通过三因素三水平的正交实验系统地研究了温度、载荷与滑动速度对B1500HS/H13的高温摩擦系数和磨损行为的影响,并使用Abaqus有限元软件研究了热冲压盒型件关键区域摩擦系数对成形性能的影响,具体研究内容如下:1)介绍了固体粗糙表面的形貌参数及高度分布的统计参数,分析了粗糙表面的接触特点;其次在粗糙表面接触理论的基础上,分析了高温摩擦过程中涉及的重要摩擦机理:黏着摩擦机理、形变摩擦机理、氧化作用下的摩擦系数以及热传导和闪温现象,最后介绍了一般磨损经历的三个阶段,分析了高温摩擦过程中存在的磨粒磨损、黏着磨损和氧化磨损模型。2)研究了热成形过程中涉及的B1500HS/H13摩擦副的高温摩擦磨损性能。首先设计了考虑温度、载荷和滑动速度及其交互作用的三因素三水平的正交实验,分析了各因素对超高强钢B1500HS/H13副摩擦系数和磨损机理的影响规律;检验了各因素对摩擦系数影响的显著性水平:温度和滑动速度对摩擦系数的影响显著。3)通过超高强钢盒形件的热拉深数值模拟,研究了超高强钢成形过程模具与板料接触的四个关键区域(凸模圆角、凸模直角边、凹模圆角和法兰区)的摩擦系数对板料成形性能的影响。在Abaqus软件中建立了盒形件模具模型,设计了正交数值模拟试验;使用极差和方差分析模拟实验结果,讨论了模具关键区域摩擦系数对成形件最大减薄率、厚度分布不均匀性指标和破裂趋势的影响。研究表明凹模圆角与法兰区的摩擦系数对板料的成形性能有显著性影响。