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攀钢由于其特有的钒钛磁铁矿的复杂性导致其脱硫困难。冶炼铁水用的钒钛磁铁矿中含有大量的Ti、V元素,生产出来的铁水含[S]高,温度比普通铁水温度低40～50℃,并且低[Si]、低温及[Ti]、[V]元素的存在,形成了相当数量的TiC,TiN.Ti(C,N)及其它高熔点物质,脱硫渣流动性差。这些因素导致攀钢脱硫剂的利用率低。目前铁水预处理脱硫常用的脱硫剂有石灰(CaO),电石(CaC2),镁颗粒(Mg),苏打(Na2C03)以及复合脱硫剂。其中石灰是常用的脱硫剂之一,具有价格便宜的优点,但不易达到深脱硫效果；金属镁颗粒具有脱硫效果好的优点,但价格贵脱硫剂成本高；而复合脱硫剂种类繁多,每个厂的情况不一。攀钢主要用的脱硫剂有石灰脱硫剂、钝化镁颗粒脱硫剂、AD脱硫剂、镁基脱硫剂。在深脱硫方面主要使用钝化镁颗粒和镁基脱硫剂。2008年,攀钢铁水脱硫虽然取得了一定成绩,但是金属镁涨价和经济危机的到来,攀钢脱硫剂成本偏高,特别是在深脱硫方面。为此,为减轻钢厂负担,寻求一种适合现工艺的低成本、脱硫效果好的脱硫剂势在必行。本文通过试验室正交试验优选出了一种低成本复合脱硫剂,并通过大规模工业试验验证,得出以下结论：(1)在攀钢现有铁水条件下,理论计算使用MgCaO/CaC2复合脱硫时脱硫效果更好,铁水预处理终点硫含量ω(S)能达10-7%,而单独使用CaO时,ω(S)=1.57×10-3%；单独使用Mg时,αs=2.01×10-4,ω(S)=0.66×10-4%.(2)通过实验室正交试验,得出最优复合脱硫剂配方的配比为：ω(Mg):ω(CaC2):ω(Na2C03):ω(CaF2):ω(C):ω(CaO)=4.6:25:6:3:1.5:58.9.(3)大规模工业对比试验表明,使用低镁复合脱硫剂试验罐次脱后硫含量<0.02%的比例为97.6%,较镁基脱硫剂、AD脱硫剂分别提高了15.7个百分点、12.3个百分点,硫含量<0.010%比例为72.8%,较镁基脱硫剂、AD脱硫剂分别提高了13.5个百分点、15.9个百分点,低镁复合脱硫剂的平均脱硫效率为87.14%,比镁基脱硫剂、AD脱硫剂的平均脱硫效率分别提高了4.14个百分点、6.03个百分点。(4)通过对攀钢使用该复合脱硫剂的大量工业数据线性回归,得出了以下各操作参数对脱硫率的喷粉经验操作模型：y=0.843+0.0051nWp—1.4E-006f—1340.552ω(S0)+1563.739Xs—0.0021nω(V)模型分析表明：脱硫率随着吨铁消耗脱硫剂的增加而增加；脱硫率随着喷吹时间的延长而降低；铁水初始硫含量尽可能低；脱硫率随着吨铁喷吹速度增加而下降；同时模型分析表明,喷吹脱硫参数吨铁粉剂单耗取8-10kg/t、喷吹时间t=23min左右、吨铁喷吹速度取V=0.3-0.4 kg/(min·t)可以作为优化脱硫工艺、降低脱硫成本优先考虑的参考值。该复合脱硫剂为攀钢创造了巨大的经济效益,为攀钢应对经济危机提供了强有力的支撑,是一种成本低,脱硫效果好的脱硫剂。并且本文通过工业数据分析回归铁水预处理喷粉脱硫的经验模型,讨论了各操作参数对脱硫率的影响,为下一步攀钢自动化炼钢和优化脱硫参数提供了支撑。