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本文运用Aspen plus模拟系统对青岛安邦炼化有限公司,运行一部8万吨/年气体分馏装置日常生产操作中存在的问题,进行了流程研究和操作优化,并对该装置实际生产中节能降耗措施进行探究。通过Aspen plus模拟系统对该装置的三个精馏塔进行逐一优化,得到优化参数解决了气体分馏原料C3含量变化和其他生产问题,在保证气体分馏装置产品质量合格的前提下,找出各塔操作参数对装置生产及能耗的影响。根据工厂实际数据选择合适的热力学方法,使用化工流程模拟软件Aspen plus建立气体分馏装置的稳态流程模型,并将模拟数据与实际数据做对比,发现误差小于5%,因此本文建立的模拟流程具有合理性,可以为实际工厂操作提供指导建议和优化建议。利用软件灵敏度分析模块,分析了三个塔的进料位置与塔底再沸器和塔顶冷凝器负荷的关系,将三个精馏塔逐一优化,得到了每个塔的最佳进料位置,脱丙烷塔进料板由第31板优化为第26板,脱乙烷塔进料位置由第11板优化为第9板,丙烯塔进料位置由第130板优化为第140板。分析了脱丙烷塔的塔顶压力与塔顶冷凝器和塔底再沸器负荷的关系,提出优化建议:将脱丙烷塔顶压力优化为1.6MPa,脱乙烷塔压力建议优化为2.35MPa,精丙烯塔压力优化为1.65MPa。通过分析气体分馏常规五塔流程换热网络的用能,选取夹点温差ΔTmin=6℃时,得到夹点位置在热物流温度46℃,冷物流温度40℃处,在不进行新增设备的前提下,消除跨越夹点的传热,完成对现有换热网络的改造优化。通过优化,可以节省负荷消耗712.29k W,冷负荷消耗712.29k W,减小了额外能量的输入量。通过三个节能技术改造项目,优化气体分馏装置的换热流程,降低了各塔蒸汽的消耗,设置丙烯塔底热水换热器、改造脱丙烷塔预热器,热联合脱丙烷塔和脱乙烷塔底重沸器,大幅降低低压蒸汽的消耗,蒸汽消耗量由原来的8.9t/h降低到6.3t/h,降幅达到29.2%,每年可节约低压蒸汽2.08万吨。利用MINTAB统计分析工具,提出丙烯塔操作的最优工艺参数,加工量控制在8.0t/h~9.30t/h,粗丙烯塔底温控制55.25℃~55.5℃,精丙烯塔顶温控制43.30~43.5℃。本套优化方案的落实后,每年预计为公司增加效益34.52万元。将优化后的参数运用于实际生产操作后,各塔运行平稳,产品质量符合要求,为装置运行管理、故障分析以及操作优化提供了理论依据。