汽车轻量化是汽车节能减排的主要途径，在能源危机和环境问题日益突出的今天备受重视。淬火配分钢（Quenching and Partitioning，简称Q&P钢）作为第三代先进高强钢的代表，具有800MPa以上的抗拉强度，能在满足车身刚度和强度要求的前提下减小钢板厚度从而降低车身重量。经过特殊的淬火-配分工艺，Q&P钢的室温组织主要由马氏体和残余奥氏体组成，残余奥氏体的存在使得Q&P钢在具有高强度的同时具有良好的塑性。高强塑积使Q&P钢成为汽车安全构件用材的极佳选择。疲劳断裂是车身零部件失效的主要形式之一，拥有良好的疲劳性能，满足车辆安全性与耐久性的要求，是Q&P钢推广应用的前提。目前只有宝钢实现了Q&P钢的产业化生产，还缺乏Q&P钢使用性能的相关信息，不利于其在车身轻量化中的推广。为此，本文通过试验对Q&P钢的疲劳性能进行研究，主要工作和结论如下：1) Q&P钢材料的疲劳性能试验研究。对Q&P980钢板进行了疲劳强度试验，利用升降法得到了其疲劳极限，使用统计学方法分析了其疲劳寿命，得到了不同存活率下的S-N曲线；进行了Q&P980钢板的疲劳裂纹扩展试验，获得了疲劳裂纹扩展速率曲线；与其他先进高强钢S-N曲线和疲劳裂纹扩展速率曲线的对比表明Q&P钢具有更优的疲劳性能。2)循环载荷下的马氏体相变研究。通过X射线衍射方法研究了循环载荷作用下，不同应力水平、不同循环周期的Q&P钢马氏体相变规律，建立了Q&P钢马氏体循环相变模型。结果表明，Q&P钢中的部分残余奥氏体随循环次数的增加逐渐转变为马氏体，转变速度和最终转变量随应力水平的降低而减小，当应力水平降低到一定程度时，转变速度和最终转变量不再变化。3)预应变条件下的Q&P钢疲劳性能研究。对经过单向拉伸和平面应变预变形后的Q&P钢进行了疲劳强度试验，比较了相同预应变量不同应力状态和相同应力状态不同预应变量的预应变对Q&P钢疲劳性能的影响，分析了预应变过程中发生的应变诱发相变和加工硬化行为对疲劳性能的影响。4) Q&P钢电阻点焊工艺及拉剪疲劳试验研究。采用工频交流伺服焊枪进行了Q&P钢的电阻点焊，探讨了工艺参数对点焊接头质量的影响规律，获得了点焊焊接工艺窗口及优化的点焊工艺参数，并对焊接接头的显微组织和显微硬度进行了分析；进行了不同熔核直径Q&P钢点焊接头的拉剪疲劳试验，获得了不同熔核直径点焊接头的载荷寿命曲线，结果表明熔核直径对点焊接头疲劳强度的影响很小，与其他先进高强钢点焊接头拉剪疲劳强度的比较表明，各种先进高强钢具有相近的点焊疲劳性能。