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智能材料微胶囊化在保护智能材料性能的同时，使囊芯材料免受外界环境影响，提高使用寿命，增加了智能材料与纺织材料的融合手段。微胶囊技术及智能材料的结合，为智能纺织品的开发提供了有利并可行的途径。 本课题研究通过微胶囊技术，以聚丙烯腈为壁材，脂肪酸酯为芯材，采用乳液聚合的方法制备具有随环境温度变化而智能调温的微胶囊，研究了聚合工艺参数及壁材的加入方式、引发剂、乳化剂等因素对微胶囊表面形态、储能调温性能等的影响。通过显微镜、扫描电镜、粒度分析表征微胶囊的表面形貌;DSC、步冷步热曲线等表征微胶囊的储能调温性能。结果表明:本研究成功制备出了以环保型材料聚丙烯腈为壁材，脂肪酸酯为芯材的相变储能微胶囊;当SDS用量为5％，剪切速率为8400rpm，引发剂用量为2％，芯壁比为1∶1.5时制备的微胶囊呈较规整球形，粒径分布均匀，大小约为20μm，相变焓为75.57J/g，相变温度为18～21℃，步冷步热曲线表明微胶囊储能效果较好;微胶囊具有良好的耐酸碱性能，可耐200℃高温。 采用原位聚合法，以脂肪酸酯、光敏紫材料为芯材，三聚氰胺-甲醛树脂为壁材，探索制备集光致变色及相变储能两种功能与一体的微胶囊的可行性。研究了壁材聚合工艺、分散剂、乳化剂等影响因素对微胶囊形貌、储能性能及光致变色性能的影响，并对所制备的微胶囊的耐光疲劳性、储能调温效果、耐化学试剂等性能进行测试。结果表明:以三聚氰胺-甲醛树脂为壁材，光敏紫材料与脂肪酸酯为芯材，以Tween-80为乳化剂，乳化剂用量为6％、剪切速率为11200rpm、剪切时间为5min，制备了具有智能变色及智能调温两种功能的微胶囊。制备的微胶囊表面较光滑，呈均匀规整的球形，粒径分布在3～4μm范围内，包覆率为82.5％，相变焓为47.75J/g，具有较好的储能效果，光照后由淡粉色变为了紫红色，变色非常明显;加入10％SMA，相变焓可提高至83.20J/g;进行了500次耐光疲劳性实验后，微胶囊变色仍然很明显;耐酸碱性能良好，可耐200℃高温。 将制备的微胶囊采用泡沫涂层技术应用于织物上，通过控制变量法，探究泡沫涂层的最佳工艺，并探讨微胶囊用量对织物的储能性能及光致变色性能的影响。结果表明:增稠剂用量为0.6％，发泡比为1∶5时，泡沫大小均匀，涂层织物增重率为49.33％，具有优良的透湿性、抗紫外等性能;最佳涂层工艺为:发泡机发泡→涂层机刮涂→80℃～85℃预烘5min→160℃～165℃焙烘3min;随微胶囊用量的增大，光照后织物的颜色深度增加，但存在一个饱和值，当微胶囊含量大于30％时，变色效果不再显著增加;微胶囊用量为35％时，相变焓值为15.97J/g，步冷步热曲线表明其具有良好的储能调温性能。