成型是粉末冶金工艺过程的重要工序,成型工艺在整个制造工艺中起承上启下的作用,是制备高质量产品的关键之一.以粉体压制方程为代表的粉体成型理论对于指导粉体成型工艺与实践具有重要意义.该文通过陶瓷/金属混合粉末的成型研究新粉体压制方程所含参数的物理意义.具体的工作内容包括:1.研究Al<,2>O<,3>+Ni和SiC+Mo混合粉末体系的压制性能:2.研究由相同粒度的Al<,2>O<,3>粉末和不同粒度的Cu粉末组成的混合粉末体系的压制性能;3.研究由不同粒度的Al<,2>O<,3>粉末和相同粒度的Cu粉末组成的混合粉末体系的压制性能;4.研究由相同粒度的Al<,2>O<,3>粉末和相同粒度、不同成分的金属粉末组成的混合粉末体系的压制性能.随着压制压力的提高,在该文所研究的6个体系中,其压坯密度均随外加压力的增加而增大.在P<150MPa时,压坯密度随压制压力增加而增加的速度较大,P>150MPa,压坯密度随压制压力增加而增加的速度有所减缓.随外加压力的增加,压坯的相对密度也随之增大.随着陶瓷含量增加,n与ln(M<,0>/K)的值都随陶瓷含量增加而增大,m则先减小后增大.随着陶瓷含量的增加,压坯中孔隙的大小和孔隙形状的不规则程度均增大,这就解释了表示压制模量对孔隙度的依赖程度的n随陶瓷含量的增加而增大.由于在该实验中K为一常数,而In(M<,0>/K)的值随陶瓷含量的增加而增大,表明M<,0>与材料的杨氏模量有类同的意义.由于存在粉末重排、破碎和局部塑性变形及伴随的加工硬化等几种压制机制,在具有不同的陶瓷含量时,占主导地位的压制机制会有所不同,m与体系的陶瓷含量的关系曲线出现了最小值说明最低点处出现了压制主导机制的转变.