连铸过程中出现的铸坯中心偏析和中心疏松缺陷严重影响着后续轧制板材的内部质量,因此,必须积极寻求减少中心偏析和中心疏松的解决方案。连铸坯的中心偏析和中心疏松等质量问题在很大程度上产生于凝固末端。动态轻压下是目前比较理想的用来消除中心偏析和中心疏松问题的技术,一般地,在连铸坯凝固末端进行合理的轻压下,能够有效地改善连铸坯中心偏析和中心疏松等质量问题。　　 本文通过对沙钢3＃宽厚板坯连铸机生产中出现的厚规格Q345B板材中心分层缺陷的原因调查发现,板材中心分层是由于连铸坯中较为严重的中心疏松在后期轧制过程中未能轧合所致。进一步通过红外测温及射钉实验对VAI凝固模型计算结果进行验证发现,实际凝固终点位置比模型计算值靠后;对Q345B连铸坯轻压下工艺调查发现,凝固末端扇形段压下率低,不足以补偿其凝固收缩,从而形成较为严重的中心疏松缺陷。　　 在调查分析基础上,分别对320mm和220mm厚Q345B板坯开展了连铸过程中轻压下工艺参数优化试验,通过将压下区间后延和增加合适的压下量,连铸坯中心疏松和中心偏析有所减轻,铸坯厚度方向上中心区域C、Mn的最大偏析指数明显下降,热轧后板材探伤合格率显著增加。经过批量生产验证,优化后的轻压下参数对改善钢板探伤分层缺陷是可行的。同时从机理上初步探讨了压下区间和压下量等参数对中心质量影响。