航空关节轴承作为飞机起落架等关键核心型基础零部件,工作环境严苛而复杂,在承受大的装配应力、复杂载荷和贫润滑等工况下,其表面材料硬度降低,极易发生磨损失效。因此为了提高航空关节轴承的减摩耐磨性能,本文提出表面微织构技术作用于航空关节轴承的工艺方法。该方法能够提升对关节轴承摩擦副表面的减摩性能,可以改善摩擦过程中的润滑情况,显著地提高工件表面的耐磨性,延长工作寿命。航空关节轴承摩擦副材料通常为304不锈钢和9Cr18不锈钢,针对关节轴承大载荷、贫润滑等极端工况下发生的磨损失效问题,本文首先采用fluent流体仿真软件研究不同形状、直径、间距和深度微织构对流体力学的影响规律,然后通过超声滚压技术进行试件表面强化,接下来借助激光加工法对强化后的工件进行织构化处理以获得试验所需表面,最后采用UMT TriboLab摩擦磨损试验机对304不锈钢表面摩擦磨损性能进行试验研究,观察不同粗糙度的表面、微织构直径、间距、深度与速度对流体力学的影响规律。模拟与试验结果表明:圆形、三角形和矩形微织构最大压力值依次为89600MPa、82100MPa和78900MPa。因此,圆形微织构动压润滑性能效果最好,三角形微织构次之,矩形微织构最差。微织构直径增加,最大压力值也随之增加。微织构间距增加,最大压力值呈先增大后减小的趋势。微织构深度为20μm时动压润滑效果最好。摩擦磨损试验中,在相同速度、载荷与润滑剂的条件下,带有微织构的试件表面减摩抗磨性能最佳。微织构间距为200 μm时,减摩性能最好。微织构深度为20μm时,摩擦系数最小。试件旋转速度增加,摩擦系数减小趋势变缓。