随着汽车工业的发展,国内外高端技术竞争日趋激烈,这对我国汽车注塑模具有了更高的要求。目前,很多企业大多依赖经验设计模具和调整工艺参数,已无法满足产业需求,而采用CAD/CAE技术与模具设计相结合的方式,不仅可以提高设计效率,并能及早发现设计中的问题和产品缺陷,从而改进模具设计,优化工艺参数,有效提高生产效率和产品质量。本文以汽车制动插件为研究对象,结合CAD/CAE软件对产品注塑模具进行设计,并采用响应面法和标准粒子群算法结合,以翘曲量为优化目标,对注塑成型工艺参数进行了优化。主要内容如下:首先,介绍了国内外学者对注塑模具设计和工艺参数优化的研究,简述了注塑成型工艺,分析汽车制动插件所用材料:ABS的材料特性。为保证后期熔体流动模拟仿真的准确性,采用CAE软件Moldflow2015对产品3D模型进行了前处理和网格划分,修复网格使其匹配率达到90%以上。其次,根据汽车制动插件的特点、尺寸大小、生产要求等方面,采用UG NX10.0与Moldflow结合来完成模具结构设计,设计了一套适合本产品的高品质注塑模具。模具结构主要包括:模仁设计、侧抽芯机构及镶件的设计、浇注系统设计、冷却系统设计等。结合产品外观要求,对浇口以及冷却系统方案进行了对比,确定了合适的浇口数量以及冷却管道布置形式,从而使产品浇注达到平衡,冷却效果最优。最终设计了一套热流道转冷流道浇注系统、二板式分型侧抽芯机构及潜浇口注塑模具。最后,为保证产品成型质量,以翘曲量为优化目标,采用响应面法和标准粒子群算法优化注塑工艺参数。选取4个工艺参数:模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间作为试验因素,利用响应面法-中心复合试验（CCD）进行试验设计,建立了响应面模型,得到了局部最优翘曲量为1.18mm。为获取全局最优工艺参数组合,将响应面模型作为算法模型,采用标准粒子群算法进行优化,得到当翘曲量为1.0323mm时的工艺参数组合:模具温度60℃、熔体温度280℃、保压压力95MPa、保压时间8.296s,并结合Moldflow进行模拟验证对比,误差较小,仅为2.27%。经过实际注塑生产,得到合格的产品,验证了标准粒子群算法对优化产品翘曲量的可靠性。