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氧化物的熔盐电脱氧法(FFC)是国内外的研究热点，该方法改变了传统电解法对原料的要求，实现了氧化物到金属单质或者合金直接转变，流程短且工艺简单;但也存在电解速度慢、电流效率低等问题，一定程度上阻碍了该技术在工业上的应用。 本论文采用低温熔盐直接电脱氧法，通过不同的前驱体制备条件，制备了金属Ti、Ni-Ti合金、Fe-Ti合金和Al-Sc合金化合物。对电脱氧过程有重要影响的烧结方式、烧结温度、烧结时间、熔盐温度和电解时间进行了研究。取得主要结果如下: 1.采用熔盐直接电脱氧法(FFC)，以分析纯TiO2粉末为阴极材料，在800℃温度下、CaO摩尔分数为2％的CaCl2-NaCl熔盐中，非烧结，在3.1 V的恒电压下直接电脱氧还原40 h得到颗粒均匀w(O)为4.21％的金属Ti，电流效率为34.76％; CaO和TiO的加入可加快电脱氧的速度，提高电流效率至42.33％，电脱氧产物中w(O)降低至0.81％;循环伏安法和XRD分析表明TiO2阴极还原过程为TiO2/Ti3O5、Ti3O5/Ti2O3、CaTi2O4/TiO、TiO/Ti2-δ。 2.以NiO和TiO2为原料，阴极烧结温度和烧结时间的研究表明，合适的阴极烧结条件为1000℃、6h;在750℃的CaCl2-NaCl(CaO)熔盐中，3.2V电压下电脱氧还原20h，制得Ni-Ti合金，电流效率为58.21％，产物残余w(O)为2.51％。 3.以Fe-TiO2混合粉末为原料，经20 MPa压力成型。900℃，微波快速烧结30 min后作为熔盐电脱氧的阴极;在700℃CaCl2-NaCl(CaO)熔盐中，以石墨为阳极，3.4V外电压下电解8h，制得Fe-Ti合金化合物;合金颗粒均匀、细小，w(O)为0.01％，电脱氧电流效率为64.3％;在1100℃常规烧结4h的前驱体，颗粒粗大(2 m);在3.4V恒定电压下电脱氧14h后得w(O)为1.2％的Fe-Ti合金，电流效率为32.1％。 4.以Sc2O3、 Al2O3和Al为原料，10MPa压力成型，经过1000℃4h的烧结后，在700℃温度下、CaO摩尔分数为2％的CaCl2-NaCl熔盐中，3.4V电压下直接电脱氧还原制得Al3Sc合金粉末，其残余w(O)为0.08％，电流效率59.5％;而同等条件下以Sc2O3、Al2O3原料电脱氧制得Al3Sc合金的残余w(O)为19.6％，电流效率为28.3％。 本文对电脱氧的前驱体分别采用了非烧结、热辐射常规烧结、微波烧结与液相存在的液相烧结方法，且做抛砖引玉的研究;这对解决目前的熔盐直接电脱氧法的电解速度慢、电流效率低等问题有着重要的作用;同时直接电脱氧还原法，还在发展的起始阶段，还有很大的发展空间，该方法势必为将来为人类社会的发展与进步作出巨大的贡献。