随着化工技术的不断发展,化工装置正朝着大型化、高度自动化和连续化方向发展,如果发生事故,后果不可预计。如何预防事故发生,或当事故发生时如何尽快控制事态、降低事故后果成为当前化工安全领域的重要问题。当前对于事故预防方法的研究大多是基于事故概率和事故后果的,忽略了现场存在的安全措施对预防和控制事故的影响。针对当前研究的不足和局限,本文从现场存在的安全措施的风险降低效果出发,基于工业事故风险分析方法(ARAMIS,Accidental Risk Assessment Methodology for Industries)中的事故场景确定及安全屏障绩效评估方法提出一种新的化工装置风险控制方法,并以某聚丙烯装置为例做实例应用。首先,分析安全屏障及其功能的定义、分类及识别,明确安全屏障绩效评估的三个指标:有效性E(Effectiveness)、响应时间RT(Response Time)以及置信水平LC(level of confidence),并在此基础上运用风险图法确定系统的风险控制目标,完成基于安全屏障的绩效评估的装置风险控制方法的构建,确定其原理,流程及优化措施等。其次,构建合适的事故场景。基于现场存在的危险物质及设备的特性,定义危险设备的类型,分析危险设备可能会发生的危险事故,建立能够反映事故场景演化过程的蝴蝶结结构图(bow-tie图),并充分考虑安全屏障的绩效对事故场景风险控制的效果,分析bow-tie图中的关键事件及其导致的危险现象的概率,确定需要进行风险控制的事故场景。最后将该方法应用于某环管法聚丙烯装置,识别存在的安全屏障及其功能,确定该装置需进行风险分析的事故场景,通过对每个场景的风险分析确定现场存在的安全屏障是否满足风险控制目标,对于不满足的风险控制目标的场景,提出合理的安全屏障优化措施。从安全屏障的绩效出发,分析装置的风险控制水平是否达到标准,以确定是否需要采取额外的安全措施,能够让决策者清楚地了解现场安全措施的薄弱环节并为决策者做出合理决策提供理论依据。