随着锌矿资源的不断开发利用,高品质锌资源逐渐枯竭,难处理高铁闪锌矿的开发利用引起人们的广泛关注。本文以高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的富含铟、铜的多金属还原浸出液为研究对象,分别研究了直接萃取铟-萃取铜和置换沉淀铜-萃取铟两种工艺,实现了溶液中铟、铜的高效分离与回收。得到主要研究结果如下：直接萃取铟-萃取铜分离回收还原浸出液中的铟、铜工艺中分别考察了铟和铜的萃取行为。研究结果表明,P204对铟有较好的选择性萃取能力,对二价铁和铜基本不萃取。在有机相组成15%P204+85%磺化煤油,溶液pH0.5,相比(A/O)2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间1min的条件下铟的萃取率达到98%以上。铟铁、铟铜分离系数分别达到10000、7000以上。负载有机相中的铟采用盐酸反萃,在盐酸浓度为4mol/L,氯化锌浓度为1mol/L,搅拌转速1200r/min,反萃时间5min,相比(O/A)为4：1,的条件下铟的反萃率达到99%以上。N902对铜也有较好的选择性萃取能力,在机相组成15%N902+85%磺化煤油,溶液pH值2.0,相比(A/O)2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间4min,的条件下铜的萃取率达到98%以上,铜铁的分离系数达到3200以上。负载有机相采用硫酸进行反萃,在硫酸浓度2mol/L,相比(O/A)为4：1,搅拌转速1000r/min,反萃时间8min,的条件下铜的反萃率达到98%以上。置换沉淀铜-萃取铟分离回收还原浸出液中的铟铜工艺,考察了铁粉置换沉淀铜和沉铜后液萃取铟的行为。研究结果表明,铁粉对铜有较好的沉淀效果,同时能较好的实现三价铁的还原。在温度80℃,铁粉加入系数1.1,反应时间20min,搅拌转速400r/min,铜的沉淀率达到99%以上,所得铜渣品位较高,铟的损失率仅为0.9%左右,沉铜渣中铁的含量为1-3%,三价铁基本被还原,沉铜后液中铜离子浓度仅为几毫克。沉铜后液无需进行pH调整直接采用P204萃取-盐酸反萃铟,在有机相组成15%P204+85%磺化煤油,溶液pH0.5,相比(A/O)2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间1min的条件下,萃取过程中铟铁的分离系数达到10000以上,铟萃取率达到98%以上。在盐酸浓度为4mol/L,氯化锌浓度为lmol/L,搅拌转速1200/min,反萃时间5min,相比(O/A)为4：1,的条件下铟的反萃率达到99%以上。上述两种方法都能实现高铁闪锌矿还原浸出液中铟铜的高效分离回收,通过比较分析发现,在处理高铁闪锌矿还原浸出液时,置换-萃取工艺经济成本相对较低,工艺相对简单,对铟、铜回收后液的后续处理更加有利,工艺上也运用较为成熟。