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热浸镀锌作为延缓金属材料腐蚀最经济有效的工艺之一,为我国国民经济的发展起着促进推动作用,但热镀锌生产线上的设备长时间受到熔融锌的腐蚀,导致设备失效,也是至今为止的一大难题,因此研制出一种耐蚀性和力学性能兼优的整体耐熔融锌腐蚀材料成为该领域的热点。本文以Co-Si金属间化合物为基体,加入适当比例的Ni、Cr、Y元素,经过460℃锌液静态腐蚀实验,使用扫描电镜（SEM）观察铸态合金基体和腐蚀界面的显微组织,利用X射线衍射技术（XRD）分析相组成,通过能谱仪（EDS）分析各相的化学成分,使用深度法研究其耐腐蚀性,使用显微硬度法评价材料的韧脆性。研究结果表明:CoSi和CoSi2均与锌液不发生相互反应,在460℃与550℃锌液中均表现出良好的耐蚀性能。Co2Si极易与锌液发生反应,形成由CoSi相和Co Zn13相构成周期层片型结构。CoSi2与锌液不发生反应,具有优异的耐锌液腐蚀性能,但其本质脆性阻碍了该材料的广泛应用。Ni元素和Y元素改善了合金基体的塑韧性,净化晶界、提高晶界间的结合力,使其在经受长时间腐蚀后所产生的裂纹更少,从而减缓了锌液的腐蚀,合金的耐锌液腐蚀性能有一定程度的提高。当Ni元素含量为12.83wt.%,Y元素含量为1.06wt.%时,CoSi2基体上析出团状的CoSi相,合金硬度值为1187HV,与CoSi2相比,硬度提高460HV左右。12.38wt.%Ni-1.06wt.%Y-CoSi2合金在460℃锌液长时间的腐蚀过程中,表现出最佳的耐蚀性能,腐蚀速率为0.33μm/h,其耐蚀性是1Cr18Ni9Ti的46倍,316L不锈钢的12倍。金属间化合物Co2Si具有良好的塑韧性,但极易与锌发生反应,耐蚀性较差。通过以塑韧性较好的Co2Si为基体,固定Y元素的含量为0.50wt.%,添加不同含量的Cr元素,改善其耐蚀性。结果表明,Cr元素含量为10.81wt.%时,合金具有最好的耐锌液腐蚀性能,在460℃锌液中腐蚀24h时,其腐蚀速率为6.13μm/h,相较于腐蚀速率为10.32μm/h的Co2Si来说,有明显降低;添加Cr元素后,反应层减薄、合金基体损失量减少、腐蚀速率降低,增强了基体的耐蚀性。Cr元素作用的主要机理是,在腐蚀过程中Cr元素优先从基体向腐蚀界面扩散,偏聚在CoSi相的一侧,阻碍了锌液的扩散。