随着经济全球化以及2019年新冠疫情的影响,从2019年汽车行业出现负增长的各项数据显示分析,大多数汽车巨头的生产、销量都无法完成设定的目标,出现滞销,导致库存积压。与此同时,新能源造成新势力的崛起,新车型开发周期短及各种创新元素的使用,对传统的汽车制造理念带来巨大的冲击。汽车供应链的制造商为了提高在市场上的竞争力,只能通过降低生产成本,提高生产效率来维持公司的运营。企业的竞争愈演愈烈,追求成本最小化和成本管理先进化是企业的生存基础。然而目前制造业对待生产成本的控制意识、控制方法、控制理念较为单薄、传统且落后。精益生产作为一种先进、高效的生产管理方法,强调对所有的生产资源进行充分的利用,使其达到最大的效益,同时还可以减少成本,还可以让所有的员工都参加进来,这样就可以更好地解决生产过程中出现的各种问题,倡导用最小的资源投资来获取最大的利益。越来越多的企业开始意识到实施精益生产的重要性,并在企业内部日常生产过程中积极推行精益生产应用实践,作为提升制造型企业综合竞争力的有效手段。GT公司成立于2011年,是一家外商独资公司,主要从事汽车内饰人造革的设计与制造。GT公司建厂初期,赶上中国汽车行业内饰件使用PVC的黄金发展时期。虽然内部管理模式落后且发展过程中缺乏长久规划,但是由于掌握产品核心制造技术,产品销量和利润都比较高,同时加上新项目开发比较多,未对现场环境差、制造效率低下、WIP库存高、良率低、浪费严重、员工改善意愿低等一系列问题进行高度关注。随着造车新势力的崛起及新车型开发周期急剧缩短的造车理念环境下,GT公司面临着无法满足由客户订单调整带来的交付压力,公司管理层有迫切改变现状的决心。本论文以GT公司A产品生产线为例,以实现生产线的精益管理为出发点,对物流关系布局、生产线平衡、全面质量管理以及快速更换模具等方面进行了全面的优化研究。首先,在对GT公司A系列产品生产线进行实地调研,并对生产线进行了详细的分析,得出了目前存在的问题是:不合理的物流布局,不合理的生产线平衡率,低的良品率,差的生产管理。之后,针对上述问题,运用生产线平衡、5W1H、ECRS等精益生产的理论和工具,构建出相应的优化方案。最后,为确保改进方案的执行效果,还制定了相关的保障措施,具体内容有:鼓励全员参与,加强员工的发展,以及优化激励机制。这样,就可以确保A产品生产线可以达到提升生产效率和产品质量,同时还可以降低成本,缩短交货时间的发展目标。通过精益生产的优化改善,生产线平衡率由69.64%提高到83.18%;移动搬运距离从514 m降低为311 m;换模时间从1800 s缩短为1246 s,降低了30.8%,有效地提升GT公司生产效益和市场竞争力。本文运用精益生产理论和工具解决了生产现场的实际问题,验证了其在实践上的正确性和可行性,为多品种小批量生产作业模式的企业优化改善提供参考。