近年来,随着我国经济的稳定发展,高炉炼铁行业也取得了快速的发展,无论是设备条件还是铁水质量、炼铁工艺水平和环保等方面均取得了长足的进步。同时,炼铁新工艺的发展、熔剂性球团入炉比例的增加和原料条件的变化也促使高炉原料中适宜的MgO含量和炉料结构发生了变化。适宜的MgO含量及炉料结构,一方面,能提高高炉的脱硫能力和渣铁分离能力,保证高炉冶炼的顺行;另一方面,能提高铁水的产量和质量,增加企业的经济效益。通过研究MgO/Al₂O₃对烧结矿冶金性能影响规律发现:当碱度控制在2.0,配碳量为4.1%,MgO/Al₂O₃在0.9¹.0范围内时,烧结矿冶金性能较好。通过对烧结矿固结机理研究发现:MgO具有较高的熔点,随着烧结矿MgO/Al₂O₃的增加,MgO在烧结过程中会生成较多的高熔点物质,如:（Mg·Fe）O·Fe₂O₃、MgFe₂O₄、CaMgSiO₄和Ca₃Mg（SiO₄）₂等,导致烧结液相生成数量降低,不利于烧结矿冶金性能的提升。通过研究MgO含量对镁质熔剂性球团矿冶金性能影响规律发现:当碱度控制在1.0,焙烧温度为1250℃,MgO含量为2.0%时,球团生球机械强度及焙烧球冶金性能最优,满足实际生产要求。通过对镁质熔剂性球团矿焙烧固结机理研究发现:随着MgO含量的增加,高熔点的MgFe₂O₄生成量增加,导致铁酸钙生成数量降低,使球团矿冶金性能的提升受到限制。通过研究MgO含量及炉料结构对炉料熔滴性能影响规律发现:当烧结矿MgO/Al₂O₃为1.0,熔剂性球团矿MgO含量为2.0%,炉料结构为68%烧结矿+16%熔剂性球团矿+16%块矿时,炉料的最大压差及总特性值较小,熔滴性能最优。在此条件下,炉料滴落过程中压差波动较小,滴落较顺畅。图56幅;表30个;参54篇。