连续挤出成型是微孔塑料主要成型技术之一,也是目前微孔塑料成型的研究热点之一。对于微孔塑料连续挤出成型工艺来说必须满足以下四方面的要求：第一,聚合物熔体必须在注气口处建立起高-低-高的压力分布；第二,在气体与聚合物熔体到达快速降压口模之前形成均相体系；第三,设计出的快速降压口模必须有很高的压力降及压力降率,促使均相体系在流经快速降压口模后形成大量的气泡核；第四,在形成气泡核之后,设计出冷却、成型装置将气泡进行冷却、固化及定型。这四方面也就成为目前人们研究微孔塑料连续挤出成型的主要内容。本文针对上述四方面对微孔塑料连续挤出成型进行了理论和实验研究,主要取得如下成果：1.通过查阅相关文献及书籍资料,设计出应用于微孔塑料连续挤出成型的组合型单螺杆和快速降压口模,并对其相关结构进行强度校核。在超临界C02系统中,基于现有的实验设备设计出一套制取、计量超临界CO2的系统装置。目前,基本已搭建出了微孔塑料连续挤出成型的实验平台。2.基于专用的Polyflow软件,分别针对注气口前段部分螺杆、销钉螺杆和快速降压口模进行数值模拟。在注气口前段部分螺杆中,通过改变物料黏度以及螺杆转速,对注气口处聚合物熔体的压力场及质量流量大小进行分析,为后续超临界CO2的压力及体积流量注入提供理论依据。在已设计出的三种销钉螺杆中,针对几何参数的不同,CO2浓度的变化,熔体流量的变化及熔体温度的变化,分析它们对销钉螺杆混合能力的影响。在快速降压口模中,通过改变C02质量浓度、熔体体积流量及熔体温度,分析这些工艺参数对压力场、速度场以及挤出胀大的影响。3.对于实验方面,基于搭建出的实验平台,结合通过改变加工工艺参数模拟分析出的结果,进行相关性的实验研究。在实验当中,通过观察实验所得的结果对实验装置提出进一步的改善措施。