针对成形管件截面非圆形的异形管件的成形，本文创新性的采用圆管绕弯成形与内高压成形工艺相结合的成形工艺，利用有限元仿真软件模拟成形过程，分析了芯头个数、芯头同管件之间的间隙和内高压加载方式对管件成形结果的影响，并采用正交表设计正交实验，分析实验结果，优化实验参数。管件绕弯成形过程中，芯头的个数及芯头同管件之间的间隙对成形结果影响较大，通过有限元软件Abaqus模拟分析了管件绕弯过程，并选择厚度变化明显区域的点作为参考分析成形过程，发现不同的芯头个数对管件成形结果的影响主要体现在绕弯内侧，对处于绕弯外侧的参考点的影响不大；芯头同管件之间的间隙对管件成形影响较大，管件厚度并不随着间隙的增加而增加，说明存在一个最优的间隙值使得管件成形厚度最均匀。内高压成形过程中内压同推头的共同作用使得管件成形，本文采用了三种比较有代表性的内压加载方式成形异形管件，通过有限元模拟软件Abaqus分析内高压成形过程，比较成形结果，分析出当内压和推头以阶梯方式加载时成形效果最好。采用L9（34）正交表设计正交实验，以管件成形厚度值作为参考，分析得出芯头同管件之间的间隙对管件成形影响最为显著，并优化实验参数，采用2芯头，0.4mm间隙，内压按加载方式2加载时成形管件效果最好，并模拟成形过程，获得优化成形工艺后的管件成形厚度。