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随着工业的发展和科技的进步,对钢材的质量和钢铁工业自动化提出了更高的要求。作为钢铁生产的重要控制环节—炉外精炼,合理的成分控制是保证产品质量、降低生产成本和劳动强度的有效手段。为了实现脱氧合金调整的自动化,开发脱氧合金化模型尤为重要。为此,本文以某钢厂2#方坯135t LF精炼炉为研究对象,研究发了LF精炼过程脱氧合金化模型,并在实际生产中进行了调试和验证,实现了脱氧合金化的自动控制。本文主要内容和结论如下：(1)首先通过工业实验得出：铝线、铝粒的平均利用率分别为98.36%、61.7%,其中铝粒利用率与造渣制度、氧势高低有关；LF精炼过程电极加热会使钢液增碳,其平均增碳量为0.0291%/(t·h); LF精炼时会产生回锰,回锰量与钢液初始铝含量具有一定的关系,其关系式为△ω[Mn]=0.02327-0.8077·ω[Als]+7.78914(ω[Als])2。为建立合理的LF精炼脱氧合金化模型奠定基础。(2)建立了脱氧合金化模型,该模型可以根据钢液硫含量预报脱硫所需终点[Al]s量,进而预报铝线喂入量,考虑了LF精炼时的电极增碳、钢液回锰；采用单纯形法,考虑价格因素建立了最小成本模型。(3)通过现场在线检测、实验数据对模型进行验证,结果表明：脱氧模型铝线±10m命中率为80%,铝粒±5kg的命中率86.7%；合金化模型C、Si、Mn、Ti收得率±10%的命中率分别为83.2%、71.9%、90.5%、94.2%,钢液C、Si、Mn成分±0.01%命中率分别为94.2%、95.1%、84.3%,±0.02%命中率分别为100%、100%、96.1%；C、Si、] Mn、Ti所对应合金加入量误差±5%准确度分别为59.2%、30.5%、62.8%、52.9%,±10%分别为85.7%、67.2%、84.3%、97.3%；最小成本模型确定用FeSi代替LAlFeSi可降低实验炉次4.6%的平均成本。(4)合金收得率直接关系到模型预报准确度,需增加参考炉次数量以提高合金收得率准确度。