随着笔记本电脑和手提电话等3C产品逐渐朝着“轻、薄、短、小”方向发展,薄壁注射成型因具有减轻产品重量及减小产品外观尺寸、节约材料和降低成本等优点成为了研究的热点。由于对该技术的研究才刚刚开始,还没有形成基本的理论体系,而且国内对这方面的研究非常少,所以本研究的开展将为研究薄壁注射成型特性积累经验,并为深入开展薄壁零件注射成型的可控制造的研究打下良好的基础。本课题设计了一套一模四腔模具,可以同时成型4种不同壁厚（0.3mm、0.5mm、0.8mm、1.0mm）零件。采用Moldflow MPI5.0软件Flow/3D仿真分析和实验研究了不同参数（熔体温度、注射速度、零件壁厚）对薄壁件注射成型特性的影响。采用Moldflow MPI/Flow 3D仿真研究了熔体温度、注射速度、制品厚度等参数对薄壁成型时其剪切速率分布的影响,结果表明:在制品流动方向上,浇口附近的剪切速率远大于其它各处的剪切速率,并随着距离的增加而迅速降低。距浇口1.5mm附近处到制品的末端,剪切速率的变化并不明显,稳定在2000～4000S^-1之间。在厚度方向上,芯层的剪切速率最低,向次表层方向逐渐增大,并在距表面0.1mm处达到最大值,然后再往表层逐渐降低,直至表层,但表层的剪切速率仍然大于芯部。薄壁越薄,浇口处的剪切速率越大,但在末端则相差无几。采用同步热分析仪,实验研究了薄壁制品在流动方向和厚度方向上其结晶度的分布规律,结果表明:从制品流动方向上来看,浇口处的熔融热焓明显要高于其他位置上的;沿着熔体流动方向,熔融热焓随着与浇口距离的增大而减小,在5mm处至制品末端,其变化不明显;从制品厚度方向上来看,从中心到表面,结晶热焓随着距离的增加而增大,直到表面附近0.08mm达到最大,随后表面的结晶热焓又降低,但是仍然比中心部位的大很多。根据薄壁塑件使用性能对结晶度高低的不同要求,可以通过调整薄壁塑件注射成型时的熔体温度和注射速率参数,以控制成型后薄壁塑件的结晶度,从而实现薄壁塑件的可控制造。