近些年，由于能源的紧张，汽车结构的轻量化日渐重要。内高压成形的空心结构件，由于其整体性强、产品强度刚度高、材料利用率好等优点已经普遍应用于汽车领域，但是在成形过程中容易出现起皱、减薄、飞边、破裂等缺陷，这对生产高品质的内高压成形件提出了挑战。本文以某轿车的后悬架摆臂为研究对象，采用有限元分析软件AUTOFORM对其内高压成形工艺过程进行仿真，研究了零件成形过程中壁厚变化大、起皱等缺陷的影响因素。首先，根据内高压产品的工艺特点和生产要求，对某轿车后悬架摆臂进行工艺分析和工艺补充。其次，通过对管材数控弯曲过程的数值模拟，找出管材弯曲过程中壁厚变化的影响因素，借助正交试验对这些影响因素进行显著性分析和寻优组合，并获得成形质量好的弯曲工件。再次，根据零件的轴线和形状特点，依据内高压模具的设计原则，设计预成形模面并提取出了终成形模面。最后，通过分析对比目前常用线性、梯形和波动加载路径，选择梯形加载路径作为初始加载路径，并设定合理的工艺参数对零件的内高压成形工序进行数值模拟。依据模拟的结果对梯形加载路径进行改进，按照改进的加载路径获得最佳的补料量和压力值，然后通过激光切割得到了合格的汽车后悬架摆臂。