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镁合金是当今应用最轻的金属材料，具有许多优异的性能，已被广泛应用于汽车、通讯和航空航天等相关行业。但是，镁合金的室温韧性低、强度低、塑性变形能力较差，长期以来阻碍了镁合金的发展与应用，而添加稀土元素和寻求合理的加工工艺被认为是提高镁合金力学性能的有效途径。本文以AZ80-1%Nd镁合金为研究对象，采用金相显微分析（OM）、断口形貌分析(SEM)、X射线扫描分析(XRD)、拉伸性能、硬度等测试，研究了稀土元素Nd及热变形工艺对AZ80镁合金微观组织和力学性能的影响，为该合金加工工艺提供理论依据。AZ80合金加入1%Nd稀土元素可明显改善其显微组织，大部分钕与铝结合生成高熔点、高热稳定性的稀土相A13Nd；同时还能提高AZ80镁合金的抗拉强度和硬度，起到明显的强化作用。对铸态AZ80-1%Nd镁合金进行均匀化处理，通过显微组织观察，发现均匀化处理温度越高、保温时间越长，β相溶解得就越彻底，但保温时间过长会引起晶粒长大；另外，均匀化处理过程中A13Nd稀土相也一直存在，未能溶入基体。通过各均匀化处理工艺的比较，经390℃+12h处理后的组织比较均匀，确定为最佳均匀化工艺。把所有试样进行均匀化处理，然后进行恒温多次的压缩变形实验，变形温度定为390℃，所有试样最终的的累积应变量均为1.6，分成一次、二次、三次和四次，均分变形量。通过显微组织观察，发现一次和两次变形，由于单道次变形量较大，组织中即存在有细小的动态再结晶晶粒，抗拉强度分别达到263Mpa和268Mpa，硬度分别为32.6HRB和31.4HRB；而三次和四次压缩变形，成形后材料的组织都比较均匀，晶粒也得到一定的细化，抗拉强度分别达到238Mpa和243Mpa，硬度分别为28.4HRB和27.7HRB。变形后的试样进行170℃+28h时效处理，在一次和两次变形的组织中，β相析出主要集中在细小的动态再结晶晶粒区，而三次和四次变形的组织，β相弥撒的分部在晶粒内部，尤其是四次变形，析出相的数量多分布广，起到很好的弥散强化作用，最终抗拉强度与硬度达到317Mpa和41.6HRB。