双辊铸轧是一种近终成型的前沿技术,能够以简短的铸轧形式代替通常生产铝板所需的铸造、锯削等多道工序,双辊铸轧生产铝合金板材,以其生产工艺简单、能耗少、生产周期短的突出优势而成为国内外铝工业的一种重要生产方法。由于其冷却速度可达10~2～10~3℃/s,属于亚快速凝固,凝固过程短,因此工艺参数调整的范围小。在铸轧区内,组织生长有很强的方向性,具有定向凝固的特征,溶质分布有很强的规律。铸轧铝合金的这些凝固特点导致心部的聚集非平衡共晶相进而导致的铝合金后续变形可塑性差。当前,裂纹和中心线偏析已成为制约6xxx系铝合金铸轧板应用的瓶颈。首先,本文利用三维建模软件建立了铸轧辊-冷却水-熔池完全耦合模型,对熔池、冷却水、铸轧辊之间的换热和冷却方式进行了数学描述,并确定了各个物理场仿真所需要的传热学方程及边界条件。以云图、流线图的形式反映出熔池温度场、流场按周期分布情况。依据模拟结果,边部出口温度239.6℃,中心部位出口温度301℃,板材宽度方向上Kiss点高度不同。其次,针对上述问题,提出了余温轧制工艺,进行了余温轧制的数值模拟,得到了余温轧制后板材塑性应变场和温度场,相比余温轧制前,温差从48.33℃减小到0.18℃,验证了余温轧制可行性。最后,以铸轧6061板材为研究对象,基于上述模拟结果,进行多组余温轧制对比实验。研究了不同工艺参数（余温轧制温度、余温轧制压下率）对铸轧6061铝合金板材组织演变影响。通过多种检测手段验证,得到晶粒尺寸细小、成分均匀的组织,并最终确立了余温轧制最佳参数范围。本文揭示了6061铝合金裂纹等缺陷的产生机理,确立了调控板材组织缺陷的余温轧制方法,并通过实验得出360℃、30%压下率余温轧制工艺最优,上述研究结果对未来研究和实际生产6xxx铝合金铸轧板材提供了重要参考。