近年来我国汽车工业迅速发展及汽车销量快速攀升,而汽车的质量控制体系没有跟上其快速提升的步伐,发动机质量问题及客户抱怨日益增多。2017年发动机投诉占汽车质量整体投诉的19%,由此发动机工厂在市场上面临着巨大的机遇,也同时面临着客户日益提高的对发动机质量、成本等各方面的要求。随着现在的消费升级,汽车产业需要由做大转变为做强,在此过程产品质量成为了制造企业性命攸关的头等大事。任何缺陷对产品质量的影响,都可能导致企业在竞争中惨败。发动机作为极其复杂的机械产品,其质量不仅取决于零件加工精度,而且与装配质量状态息息相关。研究发动机装配质量,对发动机质量提升有着重要意义。发动机结构及原理异常复杂,而发动机的装配、监控过程也非常广泛与繁复,目前国内外发动机工厂都对装配方法、质量体系、监控设备做了大量研究,而在我们生产及学习过程中,怎么借鉴他们的成熟体系,如何将理论应用到装配技术的创新和实践中,同时根据自己的实际情况进行优化改良,有效地解决发动机装配质量问题,还需要我们不断研究。本文以B发动机工厂为研究对象,详细阐述了以下内容:1)装配线质量监控项目、目标及监控方法,并对重点监控设备原理进行了阐述;2)发动机质量体系如主要应用的通用全球制造系统(General Manufacturing System,简称GMS)、质量追溯系统Flexnet、质量数据收集分析系统QDAS等;3)本文介绍了影响装配线一次下线合格率(First Time Quality,简称FTQ)的主要问题:气门间隙检测合格率低。可通过对设备问题解决、零件清洁度控制、优化挺柱计算公式等有效提升;4)冷试检测FTQ低,通过零件一致性改进、设备参数优化解决;5)影响发动机售后质量的连杆螺栓虚假扭矩问题,通过优化可编辑逻辑控制器(Programmable Logic Controller,简称PLC)、拧紧程序等方法进行解决,同时系统介绍了该拧紧的防错体系。本文通过质量问题的解决给B发动机工厂带来了实际的经济效益,发动机冷试及气门间隙检测合格率得到有效提升,同时有效消除了连杆螺栓虚假扭矩问题,进一步优化了防错等质量管理体系,为同类问题解决及质量监测提供了很好的借鉴思路。