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随着装载机产量的快速增长,市场的竞争日益激烈,不仅存在质量上的竞争,更多的是价格上的竞争,节能降本成为装载机制造商非常迫切的问题。本课题主要是对装载机结构件的涂装进行工艺优化研究,研究范围包括结构件的表面预处理工艺、底漆涂装工艺、刮腻子及打磨工艺、面漆涂装工艺。通过涂装工艺优化使总体复合涂层的质量达到行业标杆水平,并提高涂装生产效率、原材料的利用率以及降低涂装运行能耗,达到降低涂装生产成本、提升市场竞争力的目标。在表面预处理工艺中：通过对金属磨料进行优化选择,最终确定了80wt%0.8mm钢丸和20wt%1.0mm钢丝切丸混合使用。对抛丸工艺参数进行优化试验,确定了抛丸时间为4min、抛丸器电流为25-30A。结构件经抛丸处理后,工件外表面清洁等级达到Sa2.5级,局部凹槽或不明显部位达到Sa2级,表面粗糙度控制在40-60μm之间。在底漆、面漆涂装工艺中：通过对底漆、面漆的优化选择、喷漆室的改造、结构件的分析、喷涂顺序和喷涂参数的优化控制,提高了涂装质量、涂装效率和涂料的利用率。底漆、面漆涂装工艺优化后,使底漆、面漆的平均利用率分别提高了16.8%、21.8%,底漆、面漆的平均涂布率分别提高了1.36m2/L、1.49m2/L,漆膜厚度的均匀性符合80-20原则。在刮腻子及打磨工艺中：通过对腻子的优化选择、腻子作业环境进行分析测试,以及改进腻子的刮涂方法,提高了腻子的刮涂质量及效率。对打磨作业和作业环境进行分析,制定了相应的操作标准,提高了打磨质量及效率。烘烤—强冷：对底漆、腻子、面漆的“烘烤—强冷”进行工艺参数优化,确定底漆、面漆最低的烘烤温度分别为75℃、65℃,关闭腻子烘干室及底漆、腻子、面漆的强冷室。对烘烤温度及强冷进行工艺优化,大大减少了结构件涂装的能耗成本,使每台车天然气费用平均降低了78元。