镁合金由于高的比强度、比模量、良好的阻尼减震性等优点可望成为汽车、航空航天领域有应用前景的材料。但是现有的材料存在硬度低、耐磨性差的缺点,不能应用于对耐磨性要求较高的场合。在保持其原有优点的情况下,添加增强相是提高其硬度和耐磨性的有效方法。并且这种方法已成为当今材料研究最活跃的领域之一,代表着下一代新型材料的发展方向。本文采用真空气压渗流法制备出了组织均匀,力学性能大幅提高的硼酸镁（硼酸铝）晶须增强镁基复合材料。在MS-T3000型摩擦磨损试验机上评价了其在润滑与干摩擦两种工况下,不同载荷、不同滑动速度时的滑动摩擦磨损性能,并借助现代材料表征手段对磨损机理进行了分析。对于液体石蜡润滑条件下Mg₂B₂O₅w/AZ91D复合材料而言,研究结果如下:复合材料的磨损都经历了摩擦系数波动较大的跑和磨损阶段和摩擦系数相对稳定的稳定磨损阶段。与基体合金相比,复合材料的摩擦系数在低载荷时波动较小,其值也远低于基体合金。当滑动速度一定时,复合材料的磨损存在一个临界载荷。临界载荷将复合材料的磨损划分为轻微磨损与剧烈磨损两种阶段。当载荷低于临界载荷时,与基体合金相比,复合材料的耐磨性大大提高。而当载荷超过临界载荷时,复合材料的耐磨性变差。滑动速度1 m/s、2 m/s、3m/s、5m/s对应的临界转变载荷分别为25 N、18 N、10 N和5 N。可见,随着滑动速度的增大,复合材料临界载荷有向低载荷转变的趋势。进一步的研究表明:复合材料由轻微磨损阶段向剧烈磨损阶段转变的启动与滑动速度和载荷两者乘积有关。并发现临界PV值为36 kgm²s^-3,当试验的PV值低于36 kgm²s^-3,复合材料的磨损处于轻微磨损阶段。而当试验载荷高于36 kgm²s^-3时,复合材料的磨损就进入了严重磨损阶段。通过SEM、XRD等手段对复合材料的磨面与磨屑进行了分析,发现复合材料在轻微与剧烈磨损阶段的主导磨损机制分别为犁削和剥层。此外还对Mg₂B₂O₅w/AZ91D复合材料在干摩擦与Al₁₈B₄O₃₃w/AZ91D复合材料在润滑条件下的滑动摩擦磨损性能进行了试验研究,对磨损机理进行了分析。