近年来,随着海洋石油开采业引发的自升式平台需求的日益增加,桩腿生产和安装也逐步成为海工板块的重要结构产业之一。国内许多企业也陆续的开始进军桩腿建造领域,但受目前国内的技术水平制约很大,一部分核心部件只能依靠进口,另外一部分建造时需要额外花费很高的成本。本文主要研究目前自升式钻井平台桩腿建造施工时遇到的几个主要技术难题及其解决方式。首先,传统的数控火焰切割精度差,切割能力不足,很难切出对精度要求极为严格的成品齿条,通过对切割设备、工艺参数及流程布局的优化,实现齿条板的高精度切割的目的。其次,将常用的半弦管冷压工艺改为热压工艺,并进行热处理和整形,使之机械性能和尺寸精度达到使用要求。通过热压温度控制、工艺参数实现半弦管热压调质,解决了冷压工艺需要大型压力机,而压制的半弦管却较短,以及应力无法释放,焊接时容易产生裂纹等缺陷等问题,可以有效减少返修的时间和费用。再次,桩腿建造的精度要求较高,制作过程中每一步的精度控制尤为重要。从主弦管制作、主弦管接长、桩腿分段建造、桩腿合拢的每一个环节,都需要严格控制精度,确保在公差允许的范围之内。焊接时需要严格按照焊接工艺执行,控制好电流电压和层间温度,按照正确的焊接顺序进行,并做好反变形控制和焊后处理,同时制作合适的工装也非常有必要。最后,通过双漂浮合拢法实现桩腿高空合拢与升降系统同步进行,即通过主船体与海吊均在漂浮的状态下进行桩腿合拢,解决现有平台桩腿的合拢时间长、工作效率低、受海况影响严重、合拢耗资大等问题。