本文分析了采煤机行走机构的齿轨轮和销排的失效情况，发现齿面磨损和轮齿断裂是齿轨轮主要失效形式，齿轨轮失效导致行走机构无法正常定位而加速销排的损坏，上述情况在重载采煤机上尤为明显。行走机构失效的根本原因是齿轨轮设计强度薄弱和齿面耐磨性能低，故本课题针对上述主要失效原因入手，从节距和热处理渗碳工艺两方面来改善齿轨轮机械性能，达到提高行走机构使用寿命的目的。　　以MG1000/2550-GWD采煤机作为研究对象进行研究分析：节距设计方面，考虑到液压支架、刮板输送机和采煤机三者的配套关系，故在不改变刮板输送机中部槽规格的前提下进行设计，将现有147mm大节距齿轨轮调整为176mm节距，并对新型齿轨轮进行强度校核；渗碳工艺方面，为了增加齿面耐磨性，将渗层厚度增加到6mm以上，通过仿真和实验证明一次长时间渗碳改为3次连续短时间渗碳更有利于提高渗层质量，主要研究工作如下：　　1．根据1750mm中部槽规格，通过计算确定将销排节距调整为176mm；　　2．依据销排和齿轨轮啮合关系，结合渐开线齿轮设计原则，确定176mm节距齿轨轮参数并进行强度校验；　　3．将新型176mm节距与147mm节距进行强度对比，计算后认为强度提高11.7%：　　4．改进齿轨轮的渗碳热处理工艺，将强渗时间从一次125h调整为连续三次30h短时间强渗，考虑试验成本及试验时间，本文提前用Solidworks三维建模，Deform-3D软件仿真模拟渗碳，仿真结束后，对比分析了渗碳过程中的渗层深度及不同位置的碳浓度变化情况；　　5．将新渗碳方案与旧工艺进行实际试验对比，试验结果证明，新方案渗层可达到要求的6mm，说明方案的可行性，并将新、旧方案渗碳情况进行对比，发现新工艺工件性能优于旧工艺。