本文以典型的A356.2铝合金作为主要研究对象,研究在低压铸造过程中,细化剂铝钛硼,变质剂铝锶的加入量,加入温度及搅拌速率对铝合金轮毂不同位置的组织结构,力学性能等的影响。进而提出细化剂与变质剂加入量的最优配比和加入后最优转子搅拌速率。选取4种不同配比的铝钛硼细化剂和铝锶变质剂搭配,将铝锶以及铝钛硼直接投入浇包内,对该浇包铝液生产的轮毂进行相应的组织观察、力学性能测试和可靠性试验。试验结果表明,最佳的铝钛硼与铝锶的加入比例为铝钛硼加入量2.5kg,铝锶加入量1.5kg。在该比例下获得的铝液,经过低压铸造以及热处理后获得的轮毂晶粒细小,共晶Si呈圆棒状,并且具有最优的过程力学性能以及产品性能。当细化剂含量相对于变质剂含量过高时,Sr与细化剂中的B反应生成了Sr4B,降低了Sr的变质效果,使得共晶Si相不能够形成均匀的短棒状形态。造成力学性能的下降。四种细化剂与变质剂比例下生产出铝液对应的铝合金轮毂,均能够通过可靠性试验。在最优的细化剂与变质剂比例基础上,采用三种不同搅拌速率探究细化剂与变质剂加入后搅拌速率对铝合金轮毂质量的影响,用来得到最佳的除气精炼工艺。试验结果表明,当除气转子转速在400RPM时,基体上α-Al尺寸较大,并且二次枝晶间距大,共晶Si相呈现出杆状,并在可视范围内观察到共晶Si相的偏聚。当除气转子转速由400RPM提升至600RPM时,α-Al相平均尺寸较小,二次枝晶长大不明显,并且共晶Si相呈现出短棒状均匀分布于基体上。当除气转子转速提升至800RPM时,其轮毂的微观组织与力学性能相比较转子速率为600RPM时提升的不明显,这说明除气转子的速率是有一定界限的,并非旋转速率越高,除气效果越明显,并且高的旋转速率会降低除气转子使用寿命。考虑到生产成本与铝液质量,除气转子最佳旋转速率应为600RPM。