轧辊是无缝钢管生产中的主要消耗备件，也是最重要的生产工件，其性能好坏直接影响轧机的生产率、轧材的表面质量和成本，在无缝钢管生产中占有重要地位。它不仅是辊耗，轧辊费用的直接产生者，还影响到轧钢产量、质量、设备有效作业率及生产成本等众多指标。因此对轧辊材质和生产工艺的研究，已成为国内外冶金生产厂家共同关注的问题。 本文首先通过深入和全面地分析国内外关于张力减径机轧辊研究的概况，钢管轧辊的制造技术，阐明了课题提出的目的、意义和本文所做的主要工作。结合对张力减径轧辊材质的性能要求以及硬质合金轧辊材质性能的深入分析，确定了硬质合金辊环生产工艺路线，从WC粒度、WC总碳、烧结温度，到合金的晶粒度控制、添加少量稀有金属碳化物以及合金显微结构与性能、材质车削性能等方面进行了深入探讨，研制开发出了具有高的断裂韧性、耐磨性、耐腐蚀性、高温性能的超粗颗粒硬质合金辊环。 然后通过分析整体式硬质合金张力减径机轧辊方案及目前国外硬质合金张减辊技术，提出了组合式硬质合金张力减径辊的设计思路，采用机械夹固方式，用过盈配合和冷装工艺，并辅以粘结的方法，制造硬质合金张减辊；对研制工艺方案中关键工序进行研究和探讨，解决了硬质合金张减辊在张力减径机架上装配难题。通过对切削刀具材料和切削参数的研究，使厂家利用现有的孔型车床或加工中心对硬质合金张减辊进行孔型加工成为可能，解决了高粘结相硬质合金精车难题。 本课题成功地开发出硬质合金张力减径轧辊，各项技术指标均远远超过试制协议规定的技术条件要求，轧制寿命达到原用辊寿命的20余倍，达到国外同类产品的技术水平，开拓了我国硬质合金张减辊在热轧小型材轧机范围内的应用领域。