铝及铝合金因密度小、比强度高及可塑性强等特点在工程领域得以广泛应用,但因存在质地较软、耐蚀性能及耐磨性能较差等问题,在一定程度上限制了铝及铝合金的进一步应用。因此,对铝及铝合金进行表面强化处理尤为重要。在众多表面强化处理技术中,微弧氧化（MAO）技术具有操作方便、工艺简单、绿色环保的优点,所制备的陶瓷膜层在耐蚀耐磨性能、光学性能等方面具备一定优势,表现出良好的应用前景。但其受较复杂的反应过程及较多可变的工艺参数等影响,使得MAO膜层微观结构演变存在多样性,进而使得学者们对MAO膜层生长机理的认知存在不一致性、对相关耐蚀性能数据的获取存在复杂性。本文以AA1060铝及AA6061铝合金为基体材料,通过改变基体状态、电解液成分、电参数及外界条件等工艺条件,结合电化学剥离MAO膜层的观测分析,研究不同工艺参数对铝及铝合金基MAO膜层微观结构及耐蚀性能的影响规律,分析耐蚀性能与MAO膜层微观结构间的联系,进一步讨论不同工艺参数对MAO膜层放电特征及生长过程的影响机制,为铝及铝合金基MAO技术的基础发展及耐蚀性能的优化提供更多理论和数据支撑。预制高温氧化膜对6061铝合金MAO影响实验结果表明,预制膜中形成的富Mg区域及富Al区域在进行MAO处理时引发不同的等离子放电顺序,引起膜层表面凸起和凹坑结构的出现。同时因两区域等离子放电顺序的不同,造成两区域对应生成的MAO膜层产物的顺序不同。由于两种产物相汇时不同的物理性质以及两种产物的化学成分不同,进而引起膜层表面裂纹的形成。ZnO颗粒添加对1060纯铝MAO影响实验结果表明,所得MAO膜层中含有通过惰性吸附方式进入的ZnO颗粒;Zn元素在表面形貌中主要分布于结节状结构中,在截面形貌中主要分布于膜层最外层。相较而言,含ZnO的膜层中生成了数量更多尺寸更小的复合薄饼状结构,尤其是封孔型薄饼结构,此与MAO时添加ZnO颗粒可增加MAO时穿透型（B型）等离子体放电密度、降低放电强度以及降低生成熔融物的烧结温度等有关。相比不含ZnO的MAO膜层,含ZnO的MAO膜层其耐蚀性能更优,其极化电阻Rp值是前者相应数值的约1.5倍,其交流阻抗谱反映的内层电阻值Rin值是前者相应数值的约1.7倍。正负向电压比对1060纯铝MAO影响实验结果表明,负向电压有利于MAO膜层厚度的增加,正向电压则有利于膜层致密度的提高。采用正负电压比5/1和正负电压比1/5的试验条件下,进行不同处理时间进行试验,结果表明:相比处理10 min+0min和0 min+10 min试样,经两步法处理的3 min+7 min、7 min+3 min以及5 min+5min试样的耐蚀性能更优,后三者对应的极化电阻Rp值提高一个数量级,电极/电解液界面的施主浓度Nq降低一个数量级,内层电阻值Rin值略提高。超声波对1060纯铝MAO影响实验结果表明,引入超声波使得MAO中Ⅱ-Ⅳ阶段对应膜层表面的薄饼结构数量增加,相应尺寸减小,膜层耐蚀性能得到一定提升。随超声波功率的增大,MAO膜层厚度逐渐增加,膜层表面算术平均高度Sa逐渐降低,表面结节状结构逐渐减少,Si元素由表面聚集趋于均匀分布。在本试验选取的试验参数范围内,超声波功率选用108 W时制备的试样耐蚀性能更优,其极化电阻Rp值分别是超声波功率0 W、72 W及144 W时试样对应极化电阻Rp值的约2.3倍、1.5倍及2.1倍。