整体爬升式钢平台模架体系的发展可以有效推动我国建筑工业化的进程,对这种装备体系的研究符合我国未来建筑业发展的需求。近年来我国的整体爬升式钢平台模架体系工程实践中,主要以建筑物筒体为支撑进行爬升和施工,并已取得了长足的进步和发展。然而目前付诸应用的“筒体支撑”的整体爬升式钢平台模架体系,虽有工业化建造的优势,但无法克服技术路径和传力方式弊端,难以形成自动化、连续化的工艺流程。为充分发挥整体爬升式钢平台模架体系智能化建造的优势,实现安全运行可靠、工程质量可控、建造周期可控、建安成本可控和建筑垃圾零排放五项目标诉求,新型落地式装配式模架系统（简称空中造楼机）应运而生。“空中造楼机”集成平台系统智能升降、标准施工平台和设备设施、数字化操控系统于一体,突破筒体支撑厚度限制,实现高层建筑主体结构实现垂直方向机械化和自动化的连续建造,提高了现场建造过程的机械化和自动化,提升劳动生产率和建筑质量,极大丰富了多学科先进技术在建筑行业中的应用场景,带动相关学科交叉协调创新发展。本文将针对这新型建造装备的建造技术、承载能力、整体稳定性、荷载传递路径及关键部件构造机理等力学性能做出具体研究,并提出该体系建模技术分析策略。本文主要的研究内容及成果如下:（1）归纳总结了空中造楼机的设计思路,重点介绍同步升降技术、自动开合模板技术、构件智能定位吊装技术、混凝土浇注技术,远程智能控制等技术,从而深刻理解建造工法与技术体系,准确把握其受力特点。（2）结合“空中造楼机”的结构特点,归纳梳理了“空中造楼机”的荷载传递路径,研究施工过程中结构所经历的不同状态确定了最不利状态,揭示了结构在不同工况下可能承受的荷载作用。结合现有相关规范,确定“空中造楼机”的荷载取值和组合原则,依据关键部件的受力特性提出了建模分析时的简化模拟策略。（3）对“空中造楼机”的整体稳定性开展有限元分析。结果表明:“空中造楼机”具有良好的承载能力和较高的稳定性;导向轮与弦杆的初始间隙对结构变形和内力分布影响较大,决定了关键部件选用何种模拟单元;基于计算长度系数法的一阶线性分析方法在分析复杂空间钢结构时理论假定难以实现,无法得到精确的计算长度系数来考虑构件承载力的折减。直接分析法在计算结构内力时能够将结构整体缺陷和构件初始缺陷考虑在内,力学概念更为清晰,省略了构件稳定性验算阶段,避免了引入经验系数带来的误差,使得结构设计和分析更为精确。（4）对格构柱弦杆开展静力承压以及重复受力性能的试验研究,着重分析了构件的力学性能、变形特征、局部稳定等。试验结果表明:格构柱弦杆具有稳定可靠的力学性能和局部稳定性,未发生塑性破坏和局部损伤现象,上下翼缘板始终保持完好,挠曲线与应变曲线与理论结果相一致,证明了构造措施能满足实际弦杆承压需求,实现了全工况弹性工作的设计原则。（5）基于“空中造楼机”的精细化有限元分析结果,引入连续化假设推导桁架的等效抗弯刚度,以此建立简化模型模拟再现“空中造楼机”的结构静力响应及力学性能。