镁合金以其密度小,较高的比强度、比刚度、可回收性等诸多优越性能,被誉为“21世纪绿色工程金属”,是目前最轻的金属结构材料,在航空航天,交通运输,电子通讯等领域有着广泛的应用。但由于镁是典型的密排六方结构,在室温下塑性变形能力较差,但随着温度的升高滑移系增多变形能力得到提升。随着轻量化要求的不断提升,镁合金板带材的市场需求越来越大。目前镁合金板材的生产工艺主要有铸锭挤压轧制工艺、双辊铸轧工艺、铸锭热轧开坯工艺,存在着工艺复杂、生产成本高、工艺不稳定等缺陷。连续挤压生产工艺可以利用摩擦生热,实现室温送料连续化生产,具有生产成本低、效率高、可连续化生产的优势。目前连续挤压制备的AZ31镁合金板材以中厚板为主,但实际应用的镁板多以薄板为主,轧制是获得镁合金薄板最有效的途径,因此本课题通过热轧、温轧工艺对连续挤压制备的AZ31镁合金板材进行减薄,以期获得组织细小均匀、力学性能和成形性良好的薄板,对利用连续挤压技术生产镁合金板材这一创新性技术的推广和应用具有指导性意义。本文针对连续挤压制备的AZ31镁合金板材,采用单向热轧、扩幅热轧、温轧三种轧制工艺对其进行加工减薄,通过金相显微组织观察、X射线衍射(X-ray diffraction,XRD)、拉伸试验、杯突试验、板材成形性试验等方法研究镁合金板材在轧制过程中组织的演变规律,分析制备板材的力学性能和板材成形性。结果表明:随轧制道次的增加,连续挤压的AZ31镁合金板材晶粒尺寸逐渐减小,组织均匀性显著提高,经400℃热轧板材晶粒尺寸由31.3μm减小到9μm,当轧制七道次,总压下率达80%时板材中间区域与边部区域的晶粒尺寸基本一致,板材组织得到了良好的均匀化。300℃,1h退火后板材平均晶粒尺寸为7.4μm,抗拉强度为261.88MPa,延伸率达27%。板材经23C℃温轧后,晶粒显著细化达6.8μm,经230℃,1.5h退火后温轧镁合金板材平均晶粒尺寸为5.8μm,抗拉强度为267.75MPa,延伸率为21.66%。此外,轧制可以有效削弱板材(0002)基面织构极密度,板材极密度从32.35减小到11.78,但随轧制道次的增加有所增加,扩幅热轧可以更有效地减小板材(0002)基面织构极密度,经扩幅热轧板材的(0002)基面极密度减小到8.39。经轧制后的镁合金板材具有良好的成形性能,在250℃条件下杯突值可达13.1mm,通过250℃有限元数值模拟、成形极限试验和理论推导均获得了热轧后AZ31镁合金薄板的成形极限图(FLD,Forming limit diagrams)。