近年来,镁合金由于质轻、比强度及导热性都比较高,尺寸稳定性好,电磁屏蔽性好,易回收等多方面的优点,逐渐开始被广泛应用于汽车、航空航天、军工产品和数码产品等领域。尤其是针对汽车行业来讲,随着燃油短缺、环境恶化等问题的日益加剧,节能降耗变为汽车研究的一个重要方向,汽车构件轻量化是满足其要求的一个重要途径。其中,汽车轮毂的轻量化就是其中需要考虑的一重要方面,镁合金在其上的应用就可以达到轻量化的效果。但是镁合金的耐蚀性比较差,这一点限制了其在汽车轮毂上的广泛应用。虽然目前有非常多的的研究能够证明镁合金涂层能够非常有效的增强基体的耐蚀性,但是国内外鲜少有关于裂纹对镁合金涂层的耐蚀性的影响的研究报道,而汽车轮毂在使用过程中划痕和裂纹的产生又是无法避免的,因此研究表面划痕和裂纹对镁合金表面涂层耐蚀性的影响有重要意义。本文以铸造镁合金(AZ81+2%Ce)为基体,通过微弧氧化和镀钛银两种工艺分别制备两种涂层,利用划叉试验、电化学实验、盐水浸泡试验、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)和析氢实验等方法,研究了微弧氧化涂层和镀钛银涂层的耐蚀性,冲击裂纹和人为划痕分别对两种涂层耐蚀性的影响,为镁合金在汽车轮毂上的应用提供基础数据。研究结果表明:(1)镁合金经镀钛银和微弧氧化两种工艺分别表面处理后,其在各种不同溶液中的腐蚀速率都小于裸露基体,表明两种涂层都能提高基体的耐蚀性,且镀钛银涂层的耐蚀性要优于微弧氧化涂层的耐蚀性。(2)镀钛银涂层经0.98J,1.96J,2.94J和3.92J冲击功分别冲击后,其耐蚀性较涂层完好时减弱,并且随着冲击功的增加而减弱程度增加,尤其是当冲击功大于等于3.92J时,涂层受到冲击损坏,基体产生严重变形,导致样品的耐蚀性明显下降,但是其腐蚀速度仍然小于裸露基体的腐蚀速度。划痕总面积保持一致时,无论划痕是否深达基体,样品的腐蚀速率都随单根划痕的长度增加而加快。镀钛银涂层表面非常致密,裂纹产生后,涂层的耐蚀性基本取决于裂纹的性质。(3)微弧氧化涂层经0.98J,1.96J,2.94J和3.92J冲击功分别冲击后,其耐蚀性较涂层完好时减弱,尤其是当冲击功大于2.94J时,涂层的致密层受到破坏,且基体变形严重,样品的耐蚀性急剧下降,受冲击部位的局部腐蚀速度逼近裸露基体。单根划痕长度和划痕总面积保持一致的情况下,划痕深度深达基体时,随着单根划痕长度的增大,样品的腐蚀速率越来越快,划痕深度未达基体时,随着划痕长度的增加,样品的腐蚀速率差别并不是很大。由于微弧氧化涂层表面有微孔,裂纹产生后,涂层的耐蚀性并非全部取决于裂纹的性质,也与涂层本身的性质有关。