随着经济社会的不断发展，企业之间的竞争日趋激烈，企业质量管理的成效、产品质量的优劣已直接成为企业核心竞争力之一。对于航空发动机企业而言，其产品多用于航空运输和军事需要，使用环境较恶劣，因此对产品的品质和可靠性要求更高。基于此，构建预防型质量管理体系，运用预防型质量管理措施提升企业的制造质量管理水平，对航空企业具有极为重要的意义。论文主要针对某航空发动机企业承担国际转包业务的分公司制造过程中存在的质量问题，通过对企业废品数据的收集、整理和统计，分析导致废品的主要原因，针对各个要因进行深入分析并提出相应的预防型质量改善措施，最后予以实施验证。论文主要研究内容如下：1）通过对企业2011年废品损失数据统计，运用5M1E、排列图方法分析造成废品的主要原因，并进行ABC分类，从而确定论文的改善点，并对企业构建预防型质量管理体系的必要性进行了分析；2）针对造成废品的最关键因素—人为因素，基于2011年人为损失废品数据，运用头脑风暴、排列图等方法确定造成人为失误的ABC因素；并运用关联图对关键要因进行了确定，并针对性提出了预防型质量管理措施；3）针对造成废品的新品试制、毛坯、刀具这三个主要因素进行了深入的分析研究，基于三种因素废品的记录追踪，分别运用排列图、因果图等方法确定了其产生废品的要因，并运用关联图方法分析确定了三类废品的要因，最后将要因用树图形式按因果关系进行梳理，提出相应的预防型质量改善措施；4）针对机床因素，结合企业机床设备老化严重等实际情况，运用TPM工具，将设备按照重要程度、年度使用情况等进行打分排序，实施ABC分类管理，贯彻三级保养制度，结合实例提出点检方案；5）针对企业典型零件涡轮机闸制造过程的突出质量问题—人为装夹及钢丝螺套问题，运用工艺流程分析、因果图、排列图进行要因分析，并分别采用防错工具、作业标准化等方法针对性提出预防型质量改善措施并予以实施验证；最后从外部漏检率、内部漏检率、产品废品率等几个主要的衡量指标对实施预防型质量管理措施后的企业的质量状况进行了效果对比，验证了改善方案的有效性。