超高压变压器的生产方式为多品种、单件/小批量的生产方式,在生产过程中,车间存在缓存水平高、设备负荷不平衡、资源配置不合理、生产效率低等问题。针对上述问题,该文以某超高压变压器生产车间为实际应用背景,对冲剪与总装生产线进行了仿真建模,并通过仿真,优化了生产参数,从而降低了车间缓存,缩短了生产周期,提高了生产效率。该文工作如下:(1)超高压变压器生产线的三维数字化仿真建模。基于DELMIA/QUEST,对超高压变压器的冲剪与总装生产线建立了面向对象的参数化的离散事件仿真模型,实现了数据驱动仿真。该模型也为车间生产计划、作业分配方案等评估提供了一个平台。(2)混流生产线作业指派优化。针对超高压变压器生产线作业任务指派不均衡、作业生产周期较长的问题,建立了该问题的数学模型,并设计了遗传模拟退火算法优化作业分配方案,实验结果表明该算法有效的缩短了作业的生产周期,提高了设备利用率。(3)超高压变压器生产线的仿真优化。基于仿真优化的方法,对超高压变压器生产线的作业指派、冲剪线的物料配送、总装线的生产排程进行了评估,并对生产输入参数与输出结果分析,提出了优化方案,实现了仿真优化的进程。(4)超高压变压器生产线仿真系统开发。对上述研究方法进行集成,设计了超高压变压器生产线仿真系统的整体框架,并基于Excel的VBA语言对QUEST环境下的仿真模型进行了二次开发。通过实际的生产大纲对仿真系统进行验证,结果表明该系统有效的解决了生产中的问题。