在孔加工中，通常把L/D≥5的孔加工称为深孔加工，普遍采用枪钻技术，即在钻头外径上加上导向套，在钻杆内通入高压液体送到刀尖，带走切屑和切削热的孔加工技术。在实际的塑料模具孔加工中，用摇臂钻床钻顶出孔和冷却水道（通常孔径2～10mm，板的长度一般超过100mm，L/D≥10），加工不能一次完成，必须调头钻削，而且摇臂钻的稳定性差，定位不准确，容易造成对接错位和轴线偏差，圆度误差较大。本课题主要通过实验方法找出枪钻加工工艺参数对深孔加工的质量影响，试图找出规律，给出定性关系，合理选择加工的工艺参数。本课题主要实验研究切削速度、进给速度、油压、深径比和材料种类对加工孔的出入口端直径差、圆度及轴线偏差的影响，通过正交实验进行优化试验验证，最后在理论上从刀具结构、传热、排屑这三方面对影响枪钻加工性能的因素进行了初步分析。目的是对于模具、汽车、石化、机床等深孔加工工艺选择提供一定的参考数据，为进一步的专家系统设计提供参考。结果表明：1.枪钻在深孔加工优势明显，而麻花钻在操作上较为方便；加工的质量上，无论是表面粗糙度、孔径的精度、轴线偏差等方面，枪钻都优于麻花钻。枪钻入口直径比出口直径大，入口圆度比出口圆度好。2.对于不同的单项指标加工工艺影响的显著性是不同的，通过正交试验综合平衡各因素相互关系可以影响孔加工质量显著性依次顺序为长径比（L/D）>进给速度>切削速度>油压。3.切削速度增大对圆度和轴线偏差的影响随之增大，其影响不如进给速度对圆度和轴线偏差影响那么明显。4.因为油压增大有利于传热和排屑，油压增大使钻杆的振动增强，油压增大使孔的出入口端直径差与孔径偏差都明显增大；进给速度和切削速度都对于切屑的形状有所影响，所以对其表面粗糙度的影响也较明显，在低速下切削和小进给的情况下圆度和孔径差表现更好。5.切削速度和进给速度对于枪钻的功率影响最大，特别是切削速度，功率大振动大致使其圆度和轴线偏差较大。