己内酰胺在常温下为白色晶体，可以发生水解、氧化、卤化等反应，是重要的石油化工产品，主要用于民用纤维、工业纤维和工程塑料。德国学者S．Gabriel和T．A．Mass于1899年首次报道了由加热ε-氨基己酸获得己内酰胺。1937年，德国I．G．Farben公司的P．Schlack以氨基己酸的盐酸盐作催化剂，使己内酰胺开环聚合成功，开创了己内酰胺生产和应用的新纪元。于1943年实现了工业生产。目前具有代表性的己内酰胺工业生产技术主要有环己酮-羟胺法、PNC法和甲苯法等三种。环己酮-羟胺法以苯为原料：苯加氢生成环己烷，再经氧化生成环己酮，环己酮经过羟胺硫酸盐肟化为环己酮肟，再经转位、中和和精制等过程获得己内酰胺成品。PNC法以环己烷为原料：环己烷首先经光亚硝化制取环己酮肟进而制得己内酰胺。甲苯法（SNIA法）以甲苯为原料：甲苯经催化空气氧化为苯甲酸，继而加氢为环己烷羧酸（六氢苯甲酸），再与发烟硫酸混合为六氢苯甲酸酸酐，进而与亚硝基硫酸进行亚硝化反应，再经水解、中和与精制等过程制得己内酰胺。该法的硫酸铵副产量大，每吨己内酰胺副产3.8-4.2吨硫酸铵。这不仅使生产成本提高、生产效益降低，更重要的是资源利用率低。己内酰胺工业技术的研究与开发主要集中在以下两方面：（1）以采用廉价的原料和经济的工艺步骤为目的，寻求新生产方法和已有工艺的改进；（2）降低副产硫酸铵的生产。本课题任务主要是对甲苯法的亚硝化反应进行研究，以降低副产硫酸铵和提高环己烷羧酸的收率。根据有关文献，先对环己烷羧酸亚硝化反应进行了单因素实验研究，确定了主要影响因素为：反应时间、反应温度、发烟硫酸的浓度和预混合比等。然后用正交实验考察了上述因素对亚硝化反应的综合影响，得出的最佳反应条件为：反应温度是73℃，反应时间为15分钟，环己烷羧酸与亚硝基硫酸质量比为2.4，反应体系中的SO₃的质量百分含量为8％。 为了进一步降低副产，我们首次提出采用非均相亚硝化反应技术，即在亚硝化反应时，将亚硝气（NZO:）取代亚硝基硫酸。通过实验研究可得}_{人以下结论:在68℃、50%发烟硫酸、预混合比为2:1的条件下，环己烷竣酸的转化率可达22.3%，选择性达可到83.4%。但是在保证高选择性的条件下，反应的转化率偏低。通过分析比较均相与非均相反应，我们发现非均相反应中503不够，并且反应的转化率随着反应体系中503浓度的增大而增大。通过实验研究可得出结果是:在反应温度为78 OC、反应时间为50分钟、环己烷梭酸与发烟硫酸的预混合比为4:1的条件下，环己烷梭酸的转化率可达到60.3%，选择性达到73.7%，每吨己内酞胺副产硫酸按可降至2.9吨。