目前国内汽车覆盖件模具制造企业更加注重产品的结构完整性，对于表面完整性重视程度不足，这是国产模具寿命与国际先进水平存在较大差距的重要原因之一。淬硬钢铣削加工的表面质量的好坏直接影响着模具服役性能的优劣及使用寿命，因此研究高速铣削淬硬钢表面结构对其服役过程中使用性能及损伤演化的影响规律，从功能性上明确淬硬钢高速铣削的技术要求，具有重要的理论价值与实际意义。本文选题来源于国家自然科学基金项目“高速铣削淬硬钢表面细观结构表征与损伤演化机制研究（51205096）”，在淬硬钢高速铣削已加工表面几何结构分析的基础上，对已加工表面服役过程中表面载荷分布、磨损程度及损伤演化进行了探索，为提高汽车淬硬钢模具的高速铣削加工技术水平、保证其服役性能及使用寿命提供支持。针对淬硬钢模具复杂多变的型面，进行淬硬钢模具表面几何特征分类解读，获得切削参数下模具已加工表面几何结构模型，并进行相应的实验验证；根据已加工表面几何结构特征，获得已加工表面结构承载特性；运用赫兹理论，建立已加工表面微凸体接触变形模型。运用弹性变形有限元法理论和DEFORM软件，针对光滑表面与不同切削参数形成的已加工表面，进行冲压过程数值模拟及对比分析，获得已加工表面对其服役过程载荷及磨损分布的影响规律。基于细观损伤演化理论，依据淬硬钢模具材料微孔洞六面体体胞模型和服役过程已加工表面载荷条件，进行表面损伤演化分析，获得不同形状孔洞体胞的损伤演化特性，进行表面损伤趋势初步预测。