二号磷脱氧铜（TP2）具有良好的导热性、耐腐性和可加工性能，因此被加工成内螺纹铜管广泛用于空调两器（热交换器和冷凝器）中。内螺纹铜管属于精密类器件，对于管坯外径、壁厚、齿高等尺寸有严格的公差要求。目前，加工内螺纹铜管的方法主要以滚珠旋压成形法为主，但是该方法也存在许多不足，如电机高速旋转，同时具有轧制、挤压、旋压等诸多特点，成形机理复杂，在成形过程中易产生多种缺陷。因此，有必要对TP2铜管的内螺纹成形工艺进行研究。本文在对内螺纹成形过程中螺纹芯头受力分析的基础上，采用有限元模拟软件MSC.Marc和Deform建立了内螺纹成形滚珠旋压有限元模型，分析了内螺纹成形过程中金属的流动规律和折叠、缺口缺陷产生的原因，模拟结果表明：齿槽左侧圆角处的金属周向位移和轴向位移最小，填充效果最好，齿槽中心位置的金属次之，而右侧圆角处的金属周向和轴向位移最大，填充效果最差；导致折叠和缺口缺陷产生的主要工艺参数有电机转速、拉拔速度和旋压位置三个。完成了TP2内螺纹成形工艺实验。通过内螺纹成形实验分别分析了电机转速、拉拔速度和旋压位置对内螺纹成形质量的影响规律，并采用正交实验设计方法对φ7.00×0.24（外径×壁厚）规格铜管的主要工艺参数进行了优化，实验结果表明：齿高随拉拔速度的增大而增大，随旋压位置和电机转速的增大反而减小；而折叠深度则随拉拔速度、电机转速和旋压位置的增大，均有一个先减小后增大的过程；对于φ7.00×0.24规格铜管而言，其最优工艺参数为电机转速23000r/min，拉拔速度30m/min，旋压位置应控制在距离螺纹芯头中心位置大约1mm处。建立了基于遗传算法的BP神经网络，预测了在不同工艺参数条件下内螺纹齿高的成形情况，结果表明基于遗传算法的BP神经网络已基本具备生产所需的精度要求。此外，还采用流体分析软件Fluent建立了Junker辊底式退火炉二维有限元模型，分析了炉内温度场和流场的分布情况，以及退火炉纵向上气体温差和铜盘管内部内外侧温差产生的原因，并提出了相应的改进措施。