实现“以铝代钢”从而达到汽车轻量化已经成为汽车行业的一个重要发展趋势。半固态成形技术凭借能够显著地球化细化铝合金晶粒、提高铝合金的铸造性能和可热处理强化等特点,逐渐成为实现汽车“以铝代钢”轻量化的一种技术。然而在目前的铝合金半固态成形的实际生产中,仍存在大量的铸造缺陷,由于缺乏对这些缺陷的系统地分析统计,导致加长了研发周期、提高了生产成本等。本论文主要研究了铝硅合金在半固态压铸过程中,工艺参数对两类典型的半固态铸造缺陷——缩孔缩松缺陷和固液偏析缺陷的影响,得出了不同工艺参数对两类缺陷的影响规律。这对今后在类似厚壁产品的实际研发及生产过程中有着重大的指导意义。主要研究成果如下:缩孔缩松缺陷的主要影响因素为:增压压力、料柄厚度以及模具温度。在一定范围内,随着增压压力的提高、料柄厚度的增大、模具温度的提升,缩孔缩松缺陷面积逐渐减少。当增压压力稳定在1000bar时,料柄厚度保持在68mm时,模具温度保持在230℃时,可以连续稳定的生产出无缩孔缩松缺陷的铸件。厚壁产品中的固液偏析包括径向固液偏析和轴向固液偏析。径向偏析表现为在径向上,从边部到心部的液相变化规律为先显著降低然后略微波动,最终在心部位置处略有提升。轴向偏析表现为,高度方向上中部位置处液相分数低于上部位置和下部位置。通过控制变量的研究方法,得出影响液相分布的主要影响因素为:增压压力、充填长度、充填速度、模具温度。增压压力对轴向固液偏析有显著影响,当增压压力升高至700bar以上时,轴向上的固液偏析现象得到明显缓解。充填长度对径向液相分布有显著的影响,在轴向上某一高度处,充填长度越短则整体液相分数越高。模具温度对轴向上的固液偏析有显著的影响,高模温时会显著改善轴向上的固液偏析。充型速度对整体固液偏析影响较小,但会影响中部和上部的液相分布。制浆时间(固相率)对液相分布无显著影响。本文研究了固液偏析对力学性能的影响和增压压力对力学性能的影响。径向固液偏析会导致力学性能在径向存在显著地差异,由边部至心部,硬度、抗拉强度逐渐降低并在心部取最低值。轴向固液偏析会导致力学性能存在差异,表现为下部和上部为硬度、抗拉强度、屈服强度较高。