随着国家全面实施燃煤电厂超低排放和节能改造工作的逐步推进,对汽轮机组效率及煤耗指标提出了更高的要求,促使汽轮机组向大功率、高转速、细长轴等方向发展,转子的平衡问题变得更加突出。而汽轮机叶片被称之为汽轮机的“心脏”,其加工和装配精度直接影响转子的平衡问题,进而影响整个机组的安全性,因此,对提升叶片装配质量关键技术的研究,已经刻不容缓。目前,电力装备企业在生产和装配汽轮机轴向装配叶片(枞树型叶根)时,面临的装配周期长、装配质量差、平衡后错牙严重以及电厂发生叶片断裂等问题,给机组的效率及安全性带来很大影响。因此,对提升轴向装配叶片装配质量的关键技术进行研究,具有一定的应用价值和现实意义。本文为了缩短轴向装配叶片装配周期,提高装配质量,节省返修成本,从研究装配要求着手,分析装配现状,提出保证装配质量的几个关键技术,并对各个关键技术进行系统分析、优化与改进。主要研究内容包括:叶根与轮槽配合间隙的分析与优化;合理的叶片加厚量的分析与确定;叶片制造工艺的改进与加工仿真,实现单只叶片精准加工技术;基于虚拟装配技术,作到事前诊断,减少实际装配过程的工作量;最后以电力装备企业的某机组为例进行实施和效果验证,并将此成果固化到工艺规程中。此成果可大大提高机组装配质量,保证叶片辐射线位置,减少转子动平衡时的不平衡量,提高机组安全性,同时缩短装配周期,节约返修成本。