玻璃透镜的加工研制技术与方法不断发展革新,传统的玻璃透镜加工方式使用多次磨削、切削、抛光与清洁,工序繁多且效率低下,尤其在加工非球面镜时加工费时成本昂贵。热压成型工艺仅需一次热压就可成型,易于成批量产,成本较低且不会污染环境,透镜的成型精度与轮廓形状皆可由模腔内表面的形状与精度来制约,理论上可以满足各种特殊要求型面与尺寸的透镜的制作加工要求。产品模压成型的质量品质主要取决于设备的温度监测与控制系统的精确与稳定程度,因此,对热压成型的温控系统的研究具有重要的现实意义。本文主要研究了一套能够将热压炉中心坯件升温至600℃左右,保温精度在±1℃的保温性能良好的热压炉温度监测与控制系统,并对热压炉温度理论曲线、工艺流程编制、控制系统主电路的设计、接线布局排布及软件设定部分进行设计,最后,搭建一个简易的试验平台对成型设备的温控方面进行测试,以检验成型设备的稳定性与灵敏性。通过对相关的多种材料材质、构造式样、功能参数全面调查研究与对比甄别的情况下,我们对热压炉及其附属零部件进行选材。相关的成型设备热压炉的各项参数选定后,对成型设备的温控工艺理论曲线从设备升温工况、设备保温工况、设备降温冷却工况的一系列连续过程实行模拟仿真,并制定出了严格的温控工艺曲线,从理论上确定出模板温度在每个阶段的变化趋势与合理范围,为工艺流程的编制及程序编程提供了可靠的依据。在仿真的基础上,依据设计的温控曲线和温度在每一阶段的变化要求,制定出温控系统每一阶段的流程图,依据编程的逻辑顺序详细设定系统的每一个动作,力求简化操作动作,使得控制系统紧凑高效。对市面上各类主流的PLC品牌种类进行广泛的调研对比与甄别,充分分析成型设备的温控系统的构造、机理与工艺流程,整合了调压模块与温度转换变送器模块,使得成型设备的PLC主控制结构变得简化而且功能强大,显著拔高了成型设备的成型效率。分别对热压成型设备温控系统的主电路及接线布局与PLC控制系统的软件设定部分进行设计,使得相关参数的整合设定与经验数据的更新更为便捷,同时控制系统支持在线的编辑修改功能,这样使得策略实施的时间大大变短了。最后,搭建一个简易的测试平台进行温度检测,并进行相关的仿真模拟,以期借由仿真与实验温度数据的对比来对成型设备温控系统的可靠性与稳定性实行评估。对于在试验测试中发现的新问题,深入探讨其深层次的原因,必要之时,可以进行学科交叉方面的合作研究。热压成型设备温度监测与控制系统研究是一个应用范围较广,也是较为基础性的研究方向,可以横向迁移,向其他学科进行交叉渗透以衍生出新的应用领域,提升技术的适用范围;也可以纵向延伸,对于专精领域深度挖掘,不断提升该项技术的温度控制精度,反应灵敏度,持续优化操作步骤,逐步使得该项技术升级换代。