氨合成装置作为合成氨生产过程中能耗较大的操作单元,其能耗水平对企业的整体能耗水平及经济效益有着重要影响。在实际生产过程中,由于不同厂家采用的氨合成装置工艺流程和原料组成不同,因而,能耗指标以及运行情况也不同。本文以河南心连心化肥有限公司45.80(年产45万吨合成氨,80万吨尿素)项目“氨合成装置的节能增产技术改造”为研究基础,以解决氨合成装置在运行中存在的问题为出发点,对装置中各类设备阀门及现有流程中工艺参数进行标定。采用夹点技术和ASPEN流程模拟等方法,分析装置节能及增产受阻的主要影响因素,并提出相应解决方案,为企业的节能减排提供理论和技术基础。通过对氨合成回路及合成塔内件结构的研究发现,氨合成回路仍有节能降耗空间。针对现有氨合成塔内件存在底部换热器不合理,阻力大等问题,提出了合成回路需增加锅炉给水预热器,并更换合成塔内件的研究方案。研究发现,更换合成塔内件周期较长,而增加锅炉给水预热器可较短时间内实施,因此,本文提出了两步实施方案。第一步先进行氨合成回路改造实施,增加锅炉给水预热器。这一步的实施,一方面对方案进行部分效果验证,达到部分节能增产改造目标,另一方面也是为第二步的合成塔内件改造方案奠定基础。第一步改造方案实施后,氨合成装置副产的2.5 MPa蒸汽量增加了 5 t/h,达到了预期效果。研究表明,改造方案合理可行,为第二步内件改造及进一步节能增产提供了技术支持。