镁合金血管支架作为一种新型可降解支架,其研制与开发受到广泛关注。但是由于镁合金在室温下塑性差,导致其成型困难。采用传统方法制备的支架管材精度比较低,往往不能达到支架的使用要求。本文针对WE43镁合金心脏支架管材成型工艺进行了研究,制定了一套完善的成型工艺,可以制备出高精度的心脏支架管材。首先对挤压后的管材进行固溶处理,提高管材塑性。之后对管材拉拔与轧制过程进行模拟,根据模拟结果制定合理的管材成型方案。最终通过拉拔与轧制交叉进行的方式,成功制备出了高精度WE43镁合金心脏支架管材。管材外径为4mm,壁厚为0.25mm。对挤压模具尺寸进行了优化,挤压杯外径减小至50mm,挤压杯模角优化为60°,工作带长度优化为2mm,降低了挤压比,提高了管材挤压成功率。在对管材固溶处理中发现：随着固溶温度的提高与固溶时间的增长,晶界处的第二相组织逐渐减少,管材的塑性呈上升趋势。在525℃×12h的固溶处理中,管材的塑性最佳。通过对管材拉拔过程进行模拟,发现在相同变形量下,随着拉拔速度的增加,拉拔力呈现逐渐增加的趋势。在0.2mm/s的拉拔速度下,管材在拉拔过程中受力最均匀。通过对管材轧制过程进行模拟,发现在变形量小于20%时,管材变形均匀,当变形量超过20%时,管材在轧制过程中会发生断裂。根据模拟结果,制定了相应的成型方案：空拉-轧制-带芯轴拉拔-轧制。最终管材的尺寸精度达到支架管材的制备要求。