稀土是世界公认的发展高新技术、国防尖端技术、改造传统产业不可或缺的战略资源，是二十一世纪新材料的宝库。我国稀土储量、年产量及供应量均居世界首位，是世界名副其实的稀土第一大国。但由于开发力度不够、行业管理薄弱等原因，稀土工业发展还存在资源浪费和环境破坏严重等诸多问题亟待解决。如何合理利用现有稀土资源，提高资源利用率，将资源优势最大化的转化为经济优势，成为我国学术界急需研究解决的关键课题。本文以包头稀土尾矿为研究对象，针对包钢选矿厂现有选矿工艺过程，提出了一种将冶金方法提前于选矿工艺之前，去除铁富集稀土的流程，即焙烧适度还原，使Fe2O3转化为Fe3O4，然后将其弱磁选分离磁性铁，使稀土最大程度的富集在尾矿中，方便后续对稀土的分离提取工作。论文主要分为三个部分:　　第一部分研究了包头稀土尾矿煤基适度还原过程，考察了还原温度、配煤量和保温时间三个反应影响因素对适度还原效果的影响，最终确定适度还原的最佳条件。焙烧矿冷却方式不同，最佳条件不同，随炉冷却方式下获得最佳焙烧矿的焙烧条件是还原温度650℃、配煤量3.85、保温时间2h;空气冷却和水浴冷却方式下均是还原温度570℃、配煤量3.85、保温时间0.5h。　　第二部分研究了适度还原物料磨矿—弱磁选去除铁的实验过程，通过对比随炉冷却、空气冷却和水浴冷却三种冷却方式下获得的焙烧矿的弱磁选指标，查明了焙烧矿矿物组成和形貌结构，探究了焙烧—随炉冷却过程的反应机理，最终确定弱磁选的最佳条件和有利冷却方式。对空气冷却方式下获得的最佳焙烧矿弱磁选，激磁电流强度为3A时，最终指标为:磁选磁性产物产率19.12％，铁品位51.41％（理论上限是72.41％），铁回收率（稀土尾矿铁去除率）68.45％;非磁性产物产率74.66％，稀土品位7.85％，稀土回收率87.61％。若对此矿样颗粒用无水乙醇浸泡处理后再磁选，所得铁精矿品位提高到54.88％。实验发现:改善焙烧矿冷却方式，冷却速度越快，越能抑制二次氧化，越有利于磁选指标的提升。　　第三部分研究了稀土尾矿在适度还原过程中，稀土元素的赋存变化、氟逸出探究及抑制与强化还原条件的探索实验。其结果表明，密封、通保护气条件下焙烧样品能够降低反应的进行温度，使生产工序更加节能;焙烧过程中氟碳铈矿会发生分解反应，其产物以Nd0.30Ce0.70O1.85、La2O3和Nd2O3等稀土氧化物的形态存在，而独居石没有变化。