随着高速高效切削加工的发展，对刀具的切削性能要求越来越高。刀具刃口钝化是通过钝化改变刃口轮廓和形貌，以到达改善切削性能，延长刀具寿命，提高工件表面质量的目的。刀具钝化的刃口通常简化为拟合前、后刀面交叉部分的一个圆，即为对称刃口，并采用该圆的半径即钝圆半径表征刃口尺寸。实际上，刀具钝化的刃口形状比较复杂，可能是对称的，也可能是非对称的，并非规则的圆弧，刃口尺寸属于微米级。因此，合理的刀具钝化非对称刃口形貌是提高刀具切削性能的基础，研究刀具钝化非对称刃口对切削性能的影响具有重要的理论意义与实际价值。本文采用有限元软件AdvantEdge对刀具非对称刃口切削过程进行模拟，并通过与正交切削实验相结合研究刀具钝化非对称刃口形状因子、主轴转速、每齿进给量、轴向切深以及径向切深对切削性能的影响规律。　　本文首先采用立式旋转钝化方法对硬质合金刀具刃口进行钝化，应用三维建模软件Solidworks建立刀具钝化非对称刃口三维模型，通过有限元软件AdvantEdge建立切削过程的仿真模型，通过单因素和正交试验研究形状因子、主轴转速、每齿进给量和轴向切深对切削力的影响规律，并与动态切削测力仪Spike检测的轴向力和扭矩进行对比分析，研究刀具钝化非对称刃口对切削力的影响规律。其次，通过单因素和正交仿真分析研究形状因子和切削参数对切削温度的影响规律，并建立切削温度的预测模型，通过方差分析验证了预测模型的正确性。最后，通过正交仿真分析研究形状因子和切削参数对残余应力的影响规律，采用Calisum cr-4032粗糙度测量仪研究形状因子和切削参数对工件表面粗糙度的影响规律，并对不同形状因子下的切屑形貌进行对比分析，研究形状因子对切屑形貌的影响规律。本文的研究为揭示刀具钝化刃口的作用机理提供依据，并为提高刀具切削性能的目标奠定基础。