目前,黄金矿山大多采用氰化浸出工艺提取黄金。氰化浸出工艺会产生氰化尾液,该废水中含有的污染物成份较为复杂,主要包含:氰化物、重金属、重金属与氰化物的络合物、硫氰酸盐、砷、氨氮等,该废水如果不经过综合治理绝对不允许排放。所以,高浓度或极高浓度氰化尾液的主要去向是循环用于氰化浸出工艺,但循环使用过程中,废水中的各种污染物会不断累积,离子浓度逐渐升高,严重影响氰化工艺指标,进而影响矿山的经济效益。近几年,环境相关的法律法规不断出台,环境保护工作刻不容缓。“零排放”是我国大力倡导的清洁生产措施,所以,不论从国家政策,还是从治理成本、效益等方面综合分析,以排放作为废水的终端方式不符合可持续发展的方向。为了积极响应国家环保号召,推进矿山生态化建设,积极实行“零排放”及废水循环利用等资源能源综合利用措施,高浓度氰化尾液最经济、最合理的治理方式是经过适当处理以后循环使用,既减少了矿山新鲜水的用量,符合清洁生产的要求,又优化了氰化浸出工艺生产指标,而且可以为矿山带来较高的直接和间接经济效益。本课题体现了净化回收、循环使用、节能减排、优化工艺指标等特点。先后完成了实验室试验研究及工程化应用。设计氰化尾液处理能力300 m3/d,实际处理能力可达360 m3/d。运行至今近4年,累积废水处理量超过40万m3,产品氰化钠纯度高于20%,产品铜渣含铜22%-40%,累积净效益8000多万元,处理后的废水全部循环使用于氰化浸出工艺,有效保障氰化浸出工艺指标。该技术以四维负压先吹脱后沉淀技术为核心,以四维负压氢氰酸吹脱装置为核心设备。克服了传统技术工艺的缺点,如:氰化物回收率低、工艺不能连续运行、安全无保障、气体阻力高等。采用新技术,氰化物的去除率高于95.00%,铜离子的去除率高于99.00%,氰化氢气体闭路循环吸收,工艺中回收氰化钠全部回用于氰化浸出工艺,产生含水率低于30%的含铜渣全部外售,处理废水的成本仅占经济收益的33%。另外,该技术为了防止氰化氢气体泄露,将高浓度氰化氢气体吹脱区域处于负压区。正常运转时,可采用PLC控制本工艺自动运行,可以实现无人值守。同时配备氢化氰气体泄漏应急监测、预警及应急处置系统,整个系统安全能够得到有效保障。该技术荣获中国黄金协会科学技术进步奖一等奖,已申请国家环保部科学技术奖。另外,该技术入选第四批矿产资源节约与综合利用先进适用技术推广目录,且位列有色及稀贵金属项目第一名。该技术适用于不同行业的高浓度含氰废水综合治理,如:黄金行业、电镀行业、炼焦行业、化纤行业、煤气生产行业等均使用氰化物或副产氰化物,最终存在于含氰废水中。在环境保护技术领域,该技术取得了突破性的进展,为我国中、高浓度含氰化物、重金属等有害离子的含氰废水进行综合治理提供了有力的技术保障。